Как в сложном 2020-м свердловские предприятия поднимают зарплаты
За пример бизнесмены берут мировой опыт
Некоторые свердловские предприятия, несмотря на пандемию, активно наращивают производство и увеличивают зарплаты сотрудникам. Это следствие улучшений бизнес-процессов, которые внедряются в рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости».
Программа стартовала в России в 2018 году. Тогда федеральные власти обратили внимание на низкую производительность труда в стране по сравнению с мировыми лидерами. К примеру, если у нас этот показатель составлял 26,4 доллара добавленной стоимости в час на человека, то в той же Ирландии — 99,5 доллара.
Ситуацию решили менять системно. В Москве был создан Федеральный центр компетенций (ФЦК), в регионах появились Региональные центры компетенций (РЦК). Эксперты бесплатно начали выходить на предприятия и оказывать им поддержку. Они объясняли, как только за счет внутренних резервов, не привлекая дополнительные инвестиции, увеличить производительность.
За основу взяли лучший мировой опыт — концепцию так называемого бережливого производства. Этот термин впервые появился в Японии в 1950-х годах. Его суть — в устранении всех видов потерь, при этом в процесс улучшений вовлекаются все сотрудники, а предприятие максимально ориентируется на потребителя. Принципы бережливого производства помогли компании Toyota достаточно быстро превратиться из производителя низкокачественных машин в сильнейшего игрока на автомобильном рынке.
Задача российских предприятий, сформулированная в рамках нацпроекта, кажется, не менее амбициозная. К 2024 году они должны обеспечить ежегодный прирост производительности труда на уровне 5%.
В Свердловской области до 2024 года планируется вовлечь в проект 308 средних и крупных предприятий несырьевых отраслей. Наш регион вошел в программу одним из первых. Он сразу получил поддержку губернатора и правительства Свердловской области.
«Для Свердловской области как одного из крупнейших индустриальных регионов страны рост производительности труда имеет принципиальное значение. Наши предприятия активно участвуют в проекте, и к этому моменту заключено уже 80 соглашений с организациями, более тысячи человек прошли обучение, и процесс продолжается. К 2024 году планируется вовлечение в реализацию проекта более 300 предприятий региона», — отметил заместитель губернатора Свердловской области, куратор регионального проекта «Адресная поддержка производительности труда на предприятиях» Олег Чемезов.
Бизнес активно включился в нацпроект. И сейчас по эффективности реализации программы мы входим в ТОП-5 по регионам.
«Как говорит Президент Владимир Путин, „повышение производительности труда — один из ключевых факторов обеспечения устойчивого экономического роста, создания современных рабочих мест, решения насущных социальных проблем“. Реализация национального проекта позволяет предприятиям в очень сжатые сроки почувствовать экономический эффект от применения инструментов бережливого производства. А главное, он объединяет людей общими целями — начиная с улучшения своего рабочего места до повышения благосостояния предприятия и экономики региона и страны в целом. Проект активно продвигает и поддерживает губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев. И на сегодня мы в своем регионе уже выполнили план на 2020 год по числу предприятий, которые включились в его реализацию. Все без исключения из них улучшили такие показатели как скорость прохождения процессов, сокращение потерь энергии, уменьшение складских запасов. И особые успехи демонстрируют те предприятия, где сотрудники максимально вовлечены и предлагают свои решения по оптимизации процессов. В настоящее время сформирован перечень и получены заявки от предприятий которые в 2021 году будут участвовать реализации этого проекта», — заявил министр промышленности и науки Свердловской области Сергей Пересторонин.
Сейчас на участие в нацпроекте подано 140 заявок от предприятий. Между правительством Свердловской области и участниками подписано 80 соглашений при целевом показателе в 74. Уже сдано 30 потоков-образцов, до конца года к ним добавится еще 12.
«В Свердловской области национальный проект реализуется успешно, ярко. Все участники достигают серьезных показателей роста производительности. В среднем за полгода объемы выпуска продукции увеличиваются на 20%, а снижение времени изготовления составляет порядка 40%. Мы видим высокую заинтересованность бизнеса в проекте. Полностью укомплектованы проектами и наши эксперты, и РЦК, и консультанты. На 100% охвачены все районы области, в нацпроекте участвуют предприятия всех возможных отраслей, работает „Фабрика процессов“. И принципиально важно: мы видим очередь из предприятий в проект, а значит, что в регионе инициативу Президента поддерживают и бизнес, и власть», — прокомментировал генеральный директор федерального центра компетенций Николай Соломон.
Программа улучшений на предприятиях рассчитана на три года. Условно ее можно разделить на несколько этапов:
— Регистрация. Для вхождения в нацпроект предприятие должно сначала зарегистрироваться на сайте производительность.рф. На рассмотрение заявки обычно уходит до пяти рабочих дней.
— Активная фаза (полгода) Далее на предприятие приходят непосредственно эксперты центров компетенций. В первые три месяца они выполняют диагностику и анализ производственного процесса, и выявляют резервы для повышения производительности. Параллельно происходит обучение сотрудников бережливым технологиям. Совместно с работниками предприятия разрабатывается план улучшений. Например, сейчас завершен производственный аудит на Каменск-Уральском заводе по обработке цветных металлов, Уральском заводе РТИ, Красногвардейском Машиностроительном заводе, Первоуральском заводе комплектации трубопроводов, Лесной Урал Сбыте и Производственной изоляционной компании.
В последующие три месяца план внедряется на потоке по производству продукции, которая занимает самую большую долю в выручке, — создается так называемый поток-образец.
— Фаза самостоятельной работы (2,5 года) Предприятие уже самостоятельно тиражирует улучшения на другие потоки производства продукции. В этот период эксперты РЦК появляются на площадке все реже, но все же продолжают мониторинг и при необходимости консультации. При этом участники нацпроекта могут получить льготный заем на инвестиционные цели, способствующие росту производительности от Фонда развития промышленности до 300 млн рублей на пять лет всего под 1% годовых.
— Каменск-Уральский литейный завод изготавливает агрегаты управления и колеса практически ко всем самолетам и вертолетам, выпускаемым в России. Всего в ассортименте предприятия — более 150 наименований продукции.
КУЛЗ активно начал оптимизировать процессы в 2019 году, еще до присоединения к нацпроекту. Самостоятельно заводу удалось повысить производительность труда почти на 20% к уровню 2018 года. В марте 2020 года на КУЛЗ пришли эксперты РЦК. Поскольку одним из самых массовых изделий (доля 11,3% в общей выручке) оказалось тормозное колесо КТ-97 для вертолета МИ-8, то именно с этой линии и было решено внедрять улучшения.
В течение первых трех месяцев специалисты выявили основные потери на потоке: длительные перемещения, простои оборудования, отсутствие поточности при сборке. Всего в списке оказалось 12 ключевых проблем. В течение последующих трех месяцев работники занимались их исправлением. Результаты оказались еще более впечатляющими, чем предполагалось.
Технический директор АО «КУЛЗ» Павел Мещерягин: «Нам удалось уменьшить время протекания процесса. Если раньше на весь процесс, начиная от литья заготовки и заканчивая готовой продукцией, уходило как минимум 72 рабочих дня на изготовление 30 колес, а иногда и больше, то мы ставили перед собой снизить этот показатель до 37 дней, а по факту удалось добиться 30 дней. Это позволяет нам освободить свои мощности под другие изделия, добиться хороших результатов с точки зрения сокращения производственных запасов (они уменьшились примерно на четверть). Также выработка по данному изделию повысилась в 2,4 раза».
Главный тормоз, с которым сталкиваются предприятия, задумываясь об участии в нацпроекте, — недоверие к мерам государственной поддержки. На заводе уверены, что в данном случае оно не имеет под собой оснований. «Что касается недоверия, то это в любом виде бизнеса касаемо государственной поддержки есть. И в первую очередь это связано с уверенностью, что бесплатный сыр бывает только в мышеловке. Хочу сказать, что перед тем, как начать участвовать в данном нацпроекте, надо быть готовым к большой работе и, самое главное, надо быть готовым к изменениям не только в организации, но и быть готовым к изменениям в себе, поскольку с менеджмента, топ-менеджмента и начинаются улучшения».
Сейчас КУЛЗ масштабирует улучшения на всю остальную продукцию. Всего по истечении трех лет предприятие должно повысить производительность на 30%. Также в рамках нацпроекта руководство планирует повысить квалификацию сотрудников старше 50 лет (в следующем году будет обучено 250 сотрудников) и взять льготный заем под 1% годовых.
— Уральский дизель-моторный завод
На одном из крупнейших предприятий России по производству дизельных двигателей и генераторов, которые применяются в судостроении, локомотивостроении, малой энергетике и производстве карьерной техники — Уральском дизель-моторном заводе (входит в холдинг «Синара-Транспортные Машины») по истечению полугода реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» успехи были настолько впечатляющими, что заводу даже был одобрен статус партнера федерального проекта. Попросту говоря, он стал модельным предприятием, примером для других производств.
С конца 2018 года на предприятии начали внедряться принципы бережливого производства, и основной задачей стало определение способа сокращения потерь. В 2020 году к процессу подключились эксперты РЦК.
В ходе анализа производства вместе с экспертами РЦК на предприятии было выявлено 84 проблемы, которые создавали до 56 тысяч минут потерь. Для исправления ситуации было разработано 83 мероприятия, в том числе были сокращены маршруты передвижения на предприятии, произведен перенос участка по притирке, выполнена балансировка процессов, уменьшен объем партии передачи деталей. По истечении полугода такой показатель как время протекания процесса на потоке производства дизель-генераторной установки сократился со 170,5 дней, до 59,4 дня, а на начало октября он составлял уже 50,5 дня. Выработка увеличилась более чем на 18% на одного сотрудника. При этом удалось достичь сокращения объема незавершенного производства более чем на 35 миллионов рублей. На конец октября результат был еще значительнее: снижение с 710 млн рублей до 626 млн рублей.
Начальник отдела по развитию производственной системы Уральского дизель-моторного завода Андрей Терещук: «Самое основное, что нам дал РЦК, — это то, что совместно с их специалистами мы смогли взглянуть на наши проблемы и наши подходы с другой стороны, то есть получился эффект незамыленного взгляда. Там, где мы думали, что уже достаточно средств внедрения, они говорили, что можно получить больше. Именно благодаря их вкладу первоначально и был достигнут показатель времени протекания процесса в 59 дней, а впоследствии — 50,5 дня. Без их напора, без их рекомендаций мы бы достигли своего целевого показателя 55-70 дней, и на этом бы остановились. Именно их рекомендации заставили нас двигаться дальше и достигать лучших результатов».
Принципы, внедренные совместно с представителями РЦК на потоке-образце, будут масштабироваться на все производство. По истечении трех лет УДМЗ планирует увеличить выпуск двигателей со 144 в год до 500. Обычно изменение производственных процессов рабочими воспринимается в штыки, поэтому руководство предприятия сразу разработало план по повышению мотивации сотрудников. По словам Андрея Терещука, им предложено придумать улучшения на своих участках. За идеи и их реализацию выдается материальное вознаграждение. Именно эта система помогла замотивировать более 50% работников.
— ООО НПП «Уником-Сервис» на данный момент также завершил активную фазу реализации нацпроекта. Предприятие изготавливает изделия из полиуретана. До 70% выручки компании дает производство так называемой темповой продукции, в том числе вставки адаптера — этот продукт и был выбран для пилотного проекта.
Специалисты РЦК помогли «Уником-Сервис» выстроить систему планирования производства с учетом именно темповой продукции, основной фонд рабочего времени был сконцентрирован как раз на ней. И как только мощности оборудования высвобождались, они тратились на другие виды продукции. Это позволило выполнять заказы по основной продукции точно и в срок.
Эксперты также обратили внимание на большие объемы остатков готовой продукции на складе. Они были оптимизированы с учетом статистических данных по отгрузке с помощью введения расчетного минимального и максимального количества продукта по всему ассортименту темповой продукции. Это позволило снизить незавершенное производство на складе готовой продукции только по вставке адаптера более чем на 27 млн рублей. Работу отдела контроля качества также выстроили в соответствии с приоритетами по осмотру основной продукции. 80% из доступного фонда рабочего времени в смену специалисты ОТК тратили на осмотр всей темповой продукции, произведенной на предприятии. 20% — на всю остальную. Темповая осматривалась в первую очередь. Это позволило снизить незавершенное производство в потоке и наряду с другими инструментами значительно сократить время прохождения продукта через передел.
В результате реализации всего комплекса мероприятий время протекания процессов снизилось со 136 дней до 7,8 дня. В цехе литья (начальный этап производства продукции) за счет сокращения потерь и оптимизации производственного процесса увеличили количество литьевых форм и заливок в смену. Вместо четырех заливок в смену рабочие стали делать шесть и одну переходную (на следующую смену). В результате выработка увеличилась с 6 до 23 единиц продукции на человека в смену.
Плюсы от внедрения улучшений получило не только руководство предприятия, но и обычные сотрудники. К примеру, рядом с их рабочими местами поставили специальные этажерки, на которые складывалась продукция, доставаемая из литьевых форм — не нужно лишний раз нагибаться до пола.
Андрей Максимов, руководитель проектов РЦК: «Изначально изменения рабочими воспринимались стандартно, как и везде: придется больше работать, а ведь нам и так тяжело. Но, как оказалось, никто не упал от бессилия. Все работают столько же, сколько и работали, только более продуктивно. Это происходит за счет улучшения эргономики рабочего места. Производительность удалось повысить не за счет того, что люди стали больше работать, а за счет того, что мы сократили потери».
Перед Новым годом у «Уником-Сервис» существенно выросло число заказов. И Максимов уверен, что справляться с ними предприятию, имеющему текущие мощности, удается именно благодаря правильно выстроенным бизнес-процессам. Из-за увеличенного числа заказов компания сейчас концентрируется на выпуске основной продукции, но в дальнейшем планирует масштабировать бережливые технологии на все производство производственные потоки.
— ПК «Контур» производит полимерные системы трубопроводов для холодного и горячего водоснабжения, отопления и водоотведения. В первые шесть месяцев реализации проекта на предприятии сосредоточились на оптимизации процессов производства канализационных фитингов на участке ТПА. С помощью специалистов РЦК на производстве был создан новый участок сборки продукции, распределены обязанности между оператором и вспомогательным персоналом, произведена сортировка и вовлечение в производство невостребованных материалов, что позволило сэкономить 370 тысяч рублей.
Заместитель генерального директора по развитию ПК «Контур» Антон Бахтин: «У нас примерно на 30% получилось поднять производительность на этом участке. Один человек обрабатывает большее количество изделий в смену, соответственно, в себестоимости продукции доля труда уменьшается. Себестоимость, можно сказать, снижается. А это прямая выгода для предприятия».
Объем незавершенной продукции в потоке сократился на 45%, время протекания процессов при изготовлении партии сократилось на 40%. Таким образом, прирост выручки по итогам года должен составить 44,4 млн рублей. Рабочие, узнав о планах руководства по увеличению производительности труда, сразу решили, что им теперь придется много работать, и, естественно, с их стороны возникло неприятие. Боролись с ним просто: сотрудников активно вовлекали в процесс изменений. Все улучшения сначала в обязательном порядке обсуждались с ними, и только после получения обратной связи и, в случае необходимости, корректировки, происходило внедрение. После этого улучшения воспринимали спокойнее.
— КЗПВ выпускает прокатные валки — они используются на предприятиях для сдавливания листов железа и стали. Продукция завода востребована не только в России, но и во всем мире. А в последние годы спрос на нее все больше растет. Чтобы повысить производительность, предприятие обновило станки, но этого оказалось недостаточно. В итоге компания вступила в нацпроект. В качестве пилотного был выбран участок черновой обработки прокатных валков в вальцемеханическом цехе.
Он находится в самом начале производственной цепочки, и если здесь возникали простои, то они сказывались на всем процессе. Эксперты составили диаграмму перемещений сотрудников предприятия, и оказалось, что они нерациональны.
Руководитель проектов Регионального центра компетенций Александр Антонов: «Только за половину рабочего дня сотрудник находил больше 1,5 км. Представьте, каково было удивление рабочей группы, когда они увидели это в первый раз за многие годы работы на предприятии? Кроме того, мы просчитали, что из-за этого время на производственные процессы неоправданно увеличивается, оборудование простаивает (до 8% от общего фонда рабочего времени оборудования цеха), скапливается большой объем незавершенного производства».
В итоге станки были переставлены местами, за счет этого уменьшилось время протекания процессов и увеличилась выработка. Кроме того, оказалось, что производственный процесс тормозит большое количество разнообразных неудобств: нехватка стеллажей для хранения, отсутствие емкостей под металлическую стружку, отсутствие места под отдел технического контроля, полуфабрикаты и готовая продукция хранятся в одном месте. После исправления проблем выработка на человека увеличилась с 15 тонн до 19 тонн в месяц, время протекания процессов уменьшилось со 192 до 120 часов, а незавершенное производство сократилось с 2213 до 1238 тонн.
— Группа «Ермак», выпускающая вагон-дома, включилась в нацпроект в апреле 2019 года. По словам заместителя директора по производству Дмитрия Сергеева, на предприятии, вроде бы, все работало, но у руководства было ощущение, что недостаточно эффективно.
Заместитель директора по производству Группы «Ермак» Дмитрий Сергеев: «По совету ФЦК мы задействовали в проекте не один участок, как изначально хотели, а всю цепочку продукта, который у нас составляет практически 70% выручки. Я говорю о производстве вагон-домов. И не зря, потому что мы выявили достаточно большие потери по перемещениям. Так как предприятие росло и развивалось постепенно, то и станки выставлялись по мере надобности на пустующие места, из-за чего мы столкнулись с тем, что заготовка в процессе прохода по технологическим операциям выполняла много лишних перемещений по цеху. Она отрезалась в одном месте, просверливалась в другом, зачищалась в третьем, и еще все это было с противопотоками».
В первую очередь предприятие избавилось от промежуточного склада металлопроката, дублирующего основной. Это позволило высвободить практически 20 метров в длину. Кроме того, в результате инвентаризации было обнаружено практически 15 тонн неучтенного металлопроката, а это тоже высвободившиеся деньги. На месте дублирующего склада поставили станки цеха заготовки с учетом прохождения операций. После этого аналогичную операцию провели и на участке сварки. Там высвободилось практически 1,5 тысячи квадратных метров площади. На этот участок перенесли отделочные операции, которые ранее проводились на улице. Это приводило к большим потерям электроэнергии — она тратилась на обогрев модулей в зимнее время. Кроме того, материалы портились из-за осадков и ветра. В результате перемещения сократились с 870 метров до 170. Как следствие — объем выпуска вагон-домов вырос почти вдвое, время протекания процесса уменьшилось на 47%, объемы незавершенного производства — на 32%.
Если на участке отделки, который фактически формировался из новых сотрудников, с сопротивлением руководство практически не столкнулось, то на старых участках оно было. Лучшей мотивацией для них стали деньги. Тех, кто переходил на новую систему работы, переводили на новую систему оплаты труда, которая в тоге предполагала рост зарплаты. Кроме того, «старые» сотрудники стали более легко принимать изменения, когда поняли, что их условия труда тоже улучшаются.
Заместитель директора по производству Группы «Ермак» Дмитрий Сергеев: «Мы обратили внимание что люди делают много лишних движений. Допустим, коробочка с шуруповертами у людей обычно где-то на полу лежит, они постоянно наклоняются и быстро устают. Мы закупили монтажные пояса. В результате у них шуруповерт на поясе и тут же кармашки с саморезами. И человеку работать легче».
На 2020 год компания строила планы по еще практически двукратному увеличению производительности, но из-за пандемии — заказов стало меньше, плюс сказался весенне-летний простой из-за самоизоляции — они будут корректироваться. Тем не менее, в 2021 году Группа «Ермак» рассчитывает наверстать упущенное и показать рост производительности труда по итогу трех лет работы в 30%.
— ГП «Здравмедтех»
В Группе предприятий «Здравмедтех», производящей защитные костюмы для «красной зоны», улучшения пришлись как нельзя кстати. Компания включилась в проект летом 2019 года и к началу пандемии полностью отладила все производственные процессы. В результате когда потребность в защитных костюмах резко подскочила, «Здравмедтех» смог оперативно увеличить объемы продукции в 100 раз.
Руководитель проектов ФЦК Григорий Клячев: «Когда мы пришли туда, они уже пытались сами внедрять бережливое производство на своем предприятии. Что-то у них уже было сделано, но наше участие помогло им окончательно сложить этот пазл».
В конце 2017 года «Здравмедтех» переехал в новый производственный корпус, в котором сразу правильно расставили оборудование, и фактически в тот момент компания уже начала внедрять технологии бережливого производства. Эксперты ФЦК помогли донастроить производственные потоки, перевести часть производственных процессов в подготовку (стали заранее готовить процессы, которые были в производстве), снизили объемы незавершенного производства. Выгоду получило не только руководство, но и обычные работники: их зарплата увеличилась в 1,5 раза, а с переработками в период пандемии и того больше.
Генеральный директор ГП «Здравмедтех» Николай Поляков: «С июля по январь у нас была первая фаза, мы достигли показателей, которые планировали, и сейчас проект перешел в более спокойную фазу. Мы встречаемся с экспертами ФЦК раз в месяц и, как говорится, сверяем часы. Объективно пока нас сдерживает пандемия. Мы вынуждены были резко увеличить производственные мощности, привлечь по аутсорсингу другие предприятия для изготовления больших объемов средств индивидуальной защиты. Это немного отвлекло от дальнейшего улучшения производственной системы. Все наши люди были задействованы на развертывании производственных мощностей. В новом году мы планируем увеличить скорость в части изменений».
В мае следующего года будет сдана вторая очередь производственных площадей, чистая зона увеличится в два раза. После этого, скорее всего, предприятие вплотную займется улучшениями.
Как на предприятиях реализовывается первая фаза нацпроекта (3 месяца):
-Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов
«КУЗОЦМ» является одним из лидеров в области цветной металлообработки в России. Предприятие производит широкий спектр продукции из меди, цинка, никеля и сплавов на их основе. Она пользуется спросом как в России, так и за рубежом.
В июле 2020 года на КУЗОЦМ пришли эксперты РЦК. Проанализировав продукцию предприятия, было принято решение производить улучшения по двум продуктовым потокам. Был выбран медный прокат, который является одним из самых массовых продуктов (доля более 25% в общей выручке) и медно-никелевый прокат (доля более 5% в общей выручке) имеющий потенциал роста. Именно по этим видам продукции и было решено внедрять улучшения. Сейчас на заводе завершена трехмесячная фаза улучшений: проведен аудит и намечен план мероприятий.
Гендиректор ПАО «КУЗОЦМ» Василий Радько: «Решение о вступлении в нацпроект было принято мною как новым руководителем — я возглавляю предприятие с ноября 2019 года. В 2019 году прорабатывался вопрос о вступлении в этот нацпроект, ну и соответственно, мы придумали 101 повод, почему мы не можем участвовать, ссылаясь на жесткие показатели, которые регламентируются данным нацпроектом. На самом деле, погрузившись в проблематику и в правила игры, мы поняли, что мы как бизнес никаких особенных неудобств не испытаем».
По словам Радько, еще до вступления в нацпроект по одному из видов выпускаемой продукции предприятие самостоятельно сократило срок изготовления в два раза, а после аудита экспертов РЦК стало понятно, что по отдельным продуктовым линиям потенциал для улучшений колоссален.
— Первоуральский завод комплектации трубопроводов
Аудит завершен и на ПЗКТ. Там завершилось обучение сотрудников. Сейчас предприятие получает немного меньше заказов, чем до пандемии, и это, по мнению специалистов, — отличная возможность для завода максимально использовать затишье для внедрения бережливых технологий.
Андрей Максимов, руководитель проектов РЦК: «Можно заниматься перестройкой потока, подвигать оборудование с пониманием того, на каком переделе какое количество изделий потребуется — этими вещами мы сейчас как раз и занимаемся».
Сейчас предприятие находится в ожидании поставки сырья. Как только оно появится, можно будет начать обкатывать намеченные мероприятия.
Александр Казаков, заместитель генерального директора Фонда технологического развития промышленности Свердловской области:
«Результаты реализации проекта зависят, безусловно, от отраслей: где-то результаты более впечатляющие, где-то менее. Важно, что эффект есть у 100% участников. Но в среднем по тем предприятиям, на которых мы завершили активный цикл присутствия экспертов, незавершенное производство снизилось на 38%, выработка выросла порядка 45%, время протекания процессов снизилось в два раза».
Участвовать в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости» могут предприятия пяти базовых несырьевых отраслей: обрабатывающая промышленность, АПК, строительство, транспорт и ЖКХ. Обязательные условия: доля иностранного участия в уставном капитале предприятия должна составлять не более 25%, объем выручки за последний год — свыше 400 млн рублей, но не более 30 млрд рублей.
Сейчас условия вхождения в проект корректируются. Возможно, со следующего года состав отраслей, которые смогут участвовать в программе, расширится. К ним добавится торговля. Кроме того, верхний порог в 30 млрд рублей также может быть снят.