В поисках опоры: эксперты «СГ» предложили рецепты расширения производства и использования актуальных стройматериалов
Фальстарт серобетона
Работа круглого стола началась с обзорного доклада исполнительного директора «СМ ПРО» Евгения Высоцкого, представившего свое видение ситуации на цементнобетонном рынке и сконцентрировавшегося на освещении практических аспектов применения такого перспективного материала как серобетон, а также других заменителей цемента. По мнению спикера, в информационном пространстве часто можно услышать громкие заявления о новых материалах с уникальными свойствами и о технологиях, сулящих качественное улучшение строительных процессов, однако в большинстве случаев дело не доходит до практического использования таких новшеств либо их применение не оказывает значимого влияния на строительную отрасль.
Как известно, в серобетоне в качестве вяжущего вещества используется переработанная сера, что обеспечивает ему такие уникальные свойства, как стойкость к агрессивным химическим средам и долговечность. Но, невзирая на столь явные преимущества, серобетон в России используется весьма ограниченно.
В 1990-е годы в России интерес к серобетону стали проявлять, когда начались исследования возможности использования переработанной серы в качестве альтернативы традиционным цементным вяжущим. В этот период российская промышленность как раз столкнулась с необходимостью утилизации серы, являвшейся побочным продуктом нефтеперерабатывающих предприятий. В поисках решения этой экологической проблемы начали проводиться научные исследования в области применения серы в стройматериалах, а в 2000-х годах интерес к серобетону начал возрастать в контексте реализации крупных промышленных и инфраструктурных проектов. Тем временем проблема утилизации серы становилась все актуальнее для нефтехимической отрасли, и серобетон стал рассматриваться как способ экологически безопасного решения проблемы. Именно в этот период было реализовано несколько пилотных проектов по использованию этого материала при строительстве объектов, подверженных воздействию агрессивных химических сред (химзаводы и промпредприятия). В 2010-х годах началась фаза более активных исследований и разработок в различных вузах и научных центрах, включая академические, с прицелом на применение серобетона в разнообразных эксплуатационных и климатических условиях. В это время были разработаны технологии и модификации серы для улучшения прочностных характеристик серобетона для его использования в широком формате. А уже совсем недавно интерес к нему стал повышаться в связи с ростом внимания к экологически чистым материалам в целом, и серобетон стал рассматриваться как перспективный материал при реализации крупных инфраструктурных проектов. Одновременно развитию рынка серобетона способствует и растущий запрос на утилизацию отходов.
Но роста спроса на материал не происходит из-за ряда ограничивающих факторов. Во-первых, высокие первоначальные затраты на производство серобетона. Во-вторых, российская стройотрасль традиционно ориентирована на использование проверенных материалов, таких как портландцемент, что требует дополнительных усилий для популяризации серобетона. Также, считает Евгений Высоцкий, проблемой является отсутствие в коллективах, ответственных за продвижение этого материала на рынке, продавцов-антрепренеров — предпринимателей, профессионально занимающихся созданием рынка под новый продукт. Также у менеджеров компаний-производителей нет достаточного знания рынка, его запросов и ограничений, зато имеется ложное представление, что, если предложить суперматериал, то его непременно возьмут, а это далеко не так, ведь у потребителей имеются сложившиеся привычки и они не хотят их менять. «Все эти факторы справедливы для любого нового проекта на рынке, и не обязательно даже инновационного. За долгие годы наблюдения за рынком мы пришли к выводу, что причины неудач при внедрении продуктов всегда кроются внутри команды, которая не умеет его продвигать», — заявил Евгений Высоцкий.
По его словам, суть в том, что серобетон замещает цемент, но только его высокомарочную часть, чья доля в общем объеме производства цемента — не более 5% (3,5 млн тонн). При этом нужно учитывать, что и потенциал обычного цемента рынком не востребован полностью. И хотя даже из обычного цемента, когда его используют талантливые технологи, с помощью модификаторов можно получать уникальные бетоны, спрос на них незначителен. Соответственно, для новых продуктов, в том числе для серобетона, места в строительных процессах тем более не находится.
«Основная причина неуспеха новых продуктов и низкой эффективности инноваций в стройотрасли кроется в недооценке рыночных реалий и отсутствии глубокого анализа существующих материалов и их потенциала. У серобетона потенциал есть, но чтобы его реализовать, нужно учесть особенности рынка и разработать эффективную стратегию использования», — заключил Евгений Высоцкий.
Установка барьеров
Объем фальсифицированного цемента существенно осложняет работу ответственных производителей, отметила в своем выступлении эксперт по техническому регулированию и стандартизации НО «СОЮЗЦЕМЕНТ» Юлия Яшина. Она напомнила, что в перечень производителей цемента на территории России входит 61 завод. Все производители выпускают только сертифицированный и высококачественный продукт. Процедура выдачи сертификатов проводится ежегодно, с соблюдением всех норм, установленных действующим техническим регулированием и ГОСТ. А каждые полгода проводится инспекционный контроль выпуска продукции. Но если использование цемента, который уходит ЗЖБИ и другим крупным потребителям, достаточно жестко отслеживается мерами стройконтроля, то за потоком продукции, которую покупают перепродавцы для последующей реализации в частном секторе, преимущественно в индивидуальном жилищном строительстве (ИЖС), контроля нет.
«На наш взгляд, ИЖС — незащищенный сегмент. К сожалению, при расфасовке навального цемента для индивидуального строительства в него повсеместно добавляются шлаки, золы и другие добавки, которых не должно быть», — заявила Юлия Яшина. Цемент, получающийся вследствие таких манипуляций, конечно, намного дешевле высококачественного заводского продукта. Учитывая, что на долю ИЖС приходится более 55% жилищного строительства, нетрудно представить масштабы подмены и рисков. По словам представителя НО «СРОЮЗЦЕМЕНТ», фальсификат опасен не только тем, что такая продукция имеет ненадлежащее качество, гораздо хуже то, что она обладает неизвестными свойствами, поэтому построенная из фальсифицированного цемента конструкция может в течение всего своего жизненного цикла создавать риски для здоровья и жизни людей.
В НО «СОЮЗЦЕМЕНТ» проводят ежегодные исследования объемов фальсификата на рынке. С момента введения обязательной сертификации в 2016 году, когда были получены результаты первого из них, объемы фальсифицированной продукции постепенно снижались с 11,7 млн тонн до 3,16 млн тонн, но в 2021-м объем фальсификата вновь подскочил в четыре раза, и, по данным организации, из 60,7 млн тонн оборота цемента на рынке на фальсификат пришлось 12,9 млн. В 2022-м на него пришлось 13,14 млн тонн из 61,7 млн, а в 2023-м — 13,7 млн из 63,0 млн тонн общего оборота. «Это увеличение произошло вследствие принятия ряда нормативных актов, действие которых привело в том числе к ослаблению контроля за рынком в 2020 году», — выразила сожаление Юлия Яшина. В
связи с этим особую значимость для потребителей приобретает эффективное выявление фальсификата. Как советует эксперт, при покупке цемента необходимо убедиться, что на него имеется сертификат соответствия требованиям, включенным в постановление правительства №2425. Такой сертификат выдается на год, и на сайте ФСА Росаккредитации всегда можно проверить его подлинность. Внимание должно быть обращено и на упаковку и содержащуюся на ней информацию (номер сертификата, наименование, ГОСТ производств, СТР и т. д.). Отметим, что с 2020 года уже не действует ГОСТ 10178, но некоторые производители до сих пор указывают его на упаковке.
Есть еще ряд уловок, позволяющих недобросовестным производителям цемента уходить от контроля. Как известно, продукция цементной отрасли подпадает под обязательное подтверждение соответствия требованиям технического регламента Таможенного союза «Безопасность автомобильных дорог» ТР ТС 014/2011. В соответствие с ним, на используемый в дорожном строительстве цемент принимаются декларации соответствия, предполагающие упрощенно-заявительный характер их действия. Но в ходе исследования «СОЮЗЦЕМЕНТа» было выявлено, что из 49 проверенных деклараций 35 (71,4%) было принято с нарушениями. То есть нарушители незаконно декларируют общестроительные цементы под этот регламент, вводя в заблуждение потребителей.
По итогам совокупности исследований, представителями цемпрома был сделан ряд выводов о причинах увеличения в последнее время объемов фальсифицированного цемента на рынке (свыше 22%). Среди основных факторов, этому способствующих, можно выделить следующие:
— отсутствие госконтроля (надзора) за оборотом отдельных видов стройматериалов;
— прекращение контроля со стороны ФТС России документов об инспекционном контроле партий цемента из третьих стран;
— прекращение внеплановых контрольных мероприятий в отношении аккредитованных органов по сертификации и испытательных лабораторий со стороны службы Росаккредитации;
— слабый формально-логический контроль за документами о подтверждении соответствия, содержащимися в едином реестре сертификатов соответствия и деклараций о соответствии;
— подмена обязательной сертификации цемента декларированием его соответствия требованиям ТР ТС 014/2011.
Правительством России было принято решение о проведение в порядке эксперимента в течение трех лет контроля (надзора) за оборотом отдельных видов продукции (цемент, кабели, радиаторы, смести и растворы строительные и т. д.). «Надеемся, что по его результатам будет введен постоянный надзор, и эта обязанность будет закреплена за Росстандартом», — выразила надежду Юлия Яшина.
Под флагом роботизации
О растущих возможностях компании «ЭЛКОН» в своем докладе рассказал директор ее московского подразделения Егор Сазонов. Как он сообщил, помимо бетонных, в настоящее время компания поставляет клиентам и асфальтовые заводы. Более того, компания «ЭЛКОН» превратилась в крупную производственную компанию по выпуску специализированного оборудования: уже налажено производство теплогенераторов и других изделий. Наконец, инженерами «ЭЛКОН» разработана и выпущена на рынок линия силосов мощностью от 50 до 1 300 тонн.
Чтобы ускорить начало выпуска бетона будущими производителями и в кратчайшие сроки поставлять им необходимое оборудование, компания «ЭЛКОН» построила в Самаре производственно-выставочный комплекс площадью 11,5 тыс. кв. м, что позволяет постоянно держать для покупателей достаточное количество готовых заводов (в 2024-м их неснижаемый остаток составил 10 штук). В целях расширения производственной деятельности построено еще два комплекса, где она с успехом осуществляется.
Компания постоянно совершенствует технологический уровень. В этих целях недавно приобретено четыре робота-сварщика KUKA и аппарат лазерной резки, которые задействованы на производстве силосов цемента в Самаре. «Качество сварки швов и резки металла теперь контролируется самыми совершенными роботами в мире, что исключает человеческий фактор и повышает технологичность готовой продукции», — сказал Егор Сазонов.
В последние несколько лет «ЭЛКОН» ежегодно реализует на рынке России более 80 заводов разной производительности. В 2024 году рекордсменом по их заказу стал Южный федеральный округ. В частности, компания поставила завод для строительства аэропорта Уйташ в Махачкале, два завода для строительства дорог в обход Дербента, Хасавюрта и Махачкалы, завод для обходной дороги близ Алушты. В целом в последние годы дорожники закупают все большее число заводов для строительства полотна и нанесения финального слоя асфальта, и эта тенденция не может не радовать.
Точка приложения компетенций компании «ЭЛКОН» на другом конце страны — Камчатка, где с помощью ее заводов идет строительство туристического парка «Три вулкана». Строительство аналогичного объекта «Бирюзовая Катунь» ведется на Алтае. Компактный завод QM 60 в зимнем оснащении с теплогенератором задействован на реконструкции Курейской ГЭС, а быстромонтируемый бетонный завод ELKOMIX QUICK MASTER 135 (110 кубометров в час) работает в аэропорту Казани.
Компания активно участвует в жилищном строительстве, а недавно стала партнером в проектах по реконструкции предприятий металлургической промышленности. Так, существенным достижением можно считать то, что бетонный завод ELKOMIX 150 (120-130 кубометров в час) в Выксе использует являющийся отходом металлургический шлак как основное сырье при производстве бетона.
«Сочетание импортозамещения и ведущих европейских технологий является надежной основой комплексного оснащения бетонного производства», — завершил свой доклад Егор Сазонов.
Прочная легкость ПСБ
О проблематике применения легких бетонов нового поколения в модульном домостроении рассказал председатель совета директоров ГК КТБ, доктор технических наук Алексей Давидюк. По его мнению, их использование позволяет добиться прорывных результатов в деле индустриализации строительства, так как ведет к сокращению сроков в 3-5 раз по сравнению с обычной стройкой. Качество сборных конструкций из таких бетонов контролируется в заводских условиях, и они обладают четкой геометрией, а их применение не зависит от погоды.
Докладчик предложил активнее использовать в производстве модульных конструкций, модульных фасадов, а также наружных стеновых панелей легкие энергоэффективные бетоны последнего поколения с пониженной плотностью до 7,5 мегапаскаль на основе пеностеклогранулята, подчеркнув: «По своим физико-механическим показателям полученные бетоны значительно превосходят плотные бетоны других видов. Материалов с такими конструктивными качествами в природе практически не существует».
Такие бетонные конструкции особенно подходят для малоэтажного домостроения, где они в последнее время становятся все популярнее. Секрет их исключительных свойств прост: в них в качестве заполнителя вместо щебня и песка используется вспененный полистирол, в том числе переработанный из первичного полистирола. Полученный с помощью него полистеролбетон (ПСБ) является материалом класса Г1 и даже на открытом огне только плавится и не поддерживает горение. Однако в нем практически отсутствует газ стирол (0,003 мг на 1 кубометр), что подтверждается многочисленными экои гигиеническими сертификатами.
«Мы предлагаем выполнять модульные конструкции из такого бетона. В них взамен трех слоев можно использовать один, и в московской климатической зоне наружная стеновая панель из ПСБ может иметь толщину всего 350 мм. Этот материал практически вечен. Его монтаж не требует применения утеплителя, который сейчас очень дорог», — сказал Алексей Давидюк.
Использование таких конструкций имеет много преимуществ. Они экологичны, пожаробезопасны, поставляются на стройплощадку на 90% готовыми и т. д. Предназначение модулей из пеностеклогранулята и других заполнителей очевидно: это разнообразное жилищное и коммерческое строительство. Но особенно они хороши для ИЖС: конструкции из таких модулей можно установить буквально за несколько часов.
В 2025 году компания КТБ планирует с одобрения Минстроя России получить ГОСТ на модульные здания из легких бетонов. «Мы призываем застройщиков и инвесторов посмотреть на этот новый материал. Компания КТБ намерена в следующем году построить завод по его производству. Уверены, что применение этой инновации принесет пользу», — завершил свой доклад Алексей Давидюк.
Руководитель проектов ООО «КРУПНОБЛОЧНОЕ ДОМОСТРОЕНИ », кандидат технических наук Александр Леонтенко рассказал о различных аспектах строительства из армированного полистиролбетона, то есть легких бетонов с поризованной структурой. Этот материал хорошо известен строителям и применяется наравне с керамзитобетонными блоками в качестве ограждающих энергоэффективных стен. Причем в последнее время все больше строительных компаний переходят с газосиликатных блоков на полистиролбетонные, которые превосходят их по всем показателям.
По его словам, разработан целый спектр сухих смесей: из гранул полистирола с добавлением песка, фибры и минсырья. Причем начиная с плотности 500 кг/кубометр и выше получаются конструкционные бетоны, в которых достигается плотность для адгезии с арматурой, то есть на выходе имеется новый конструкционный материал армоПСБ, который на сегодня выпускается десятком малых и средних предприятий.
Монтаж стеновых панелей армоПСБ обеспечивает возведение теплой коробки двухэтажного дома (120 кв. м) за 2-3 дня. При этом узлы соединений панелей, перекрытий замоноличиваются ПСБ-смесью, что исключает коррозию внутренней арматуры. Низкая плотность материала не требует фундаментов из тяжелого бетона, на практике фундаментная плита заливается ПСБ плотностью 1000 кг/кубометр (прочность В25). Точные размеры панелей армоПСБ дают ровные стены снаружи и изнутри, для них не требуется штукатурка, что минимизирует затраты на отделку. Причем панели из вторичного ПСБ, по убеждению докладчика, дают наилучшее сцепление с матрицей. Относительно современных строительных реалий он указал, что распространенная у крупных застройщиков модель возведения МКД из сверхтяжелых модулей — это тупиковый путь развития. Будущее, конечно, за легкими конструкциями.
«В целом панели и блоки армоПСБ адаптированы под большинство проектов малоэтажных частных и многоквартирных домов до трех этажей. Монтаж их достаточно прост», — говорит Александр Давиденко.
Санация на совесть
В последней части круглого стола с докладом об использовании специальной штукатурки для газобетона на основе пеностеклокерамики выступил гендиректор ООО «БАУГРАН» Андрей Благов. По объему выпуска автоклавный газобетон в 2024 году занял 62% рынка стеновых материалов, а технология строительства домов из него является самой доступной в сегменте ИЖС, стройка из него растет на 20-25% в год. У материала хорошие характеристики и высокая конкурентоспособность на рынке, но нередко строители в погоне за эстетикой или дешевизной выбирают неправильные покрытия для газобетонных блоков, что приводит к излишней влажности, образованию плесени, разрушению стен. Соответственно, материалы, способствующие сохранению газобетонных блоков, имеют отличные перспективы. Среди них выделяется экономичная легкая санирующая штукатурка WDL PORAGLASS®, разработанная совместно с компанией Xella (YTONG®) специально для совместного применения с газобетонными стенами и идеально подходящая для оштукатуривания экстремально легких стеновых материалов, которым с ее помощью можно придавать оптимальные свойства. Такая возможность является следствием малой объемной (кажущейся) плотности гранул пеностеклокерамики, оптимальной температурной характеристики, малого модуля E. Вдобавок штукатурка WDL PORAGLASS® является чисто минеральным продуктом, устойчивым к воздействию атмосферных факторов, водоотталкивающим и пригодным для обработки с помощью любых штукатурных машин. Для гранулированной пеностеклокерамики PORAGLASS® требуется меньше связующего и порошка, они сохраняют одинаковое значение вязкости смеси при замещении большого объема цемента/гипса, чем традиционные минеральные наполнители. Пеностеклогранулят внутри смеси устраняет внутренние напряжения и деформации, тем самым препятствуя растрескиванию штукатурки. Штукатурка паропроницаема, ускоряет процесс высыхания влажных поверхностей и благодаря своим теплоизоляционным свойствам предотвращает потери тепла. Такой материал подходит для санации внутренних и наружных стен, пострадавших в результате воздействия вредных солей, и соответствует требованиям инструкции WAT. Ее нанесение препятствует развитию микроорганизмов. Как показывают расчеты, при использовании гранул PORAGLASS® можно уменьшить стоимость штукатурки на 20-30% при одновременном снижении плотности. «Это технология будущего. Данный материал можно наносить на любые основания, он работает при достаточно тонком слое. Достаточно слоя штукатурной смеси толщиной в 1 см, чтобы газоблок оставался сухим. Идеально она подходит не только для нового автоклавного бетона, но и для ремонтно-восстановительных работ при реновации и в исторических зданиях», — разъяснил Андрей Благов.
Подводя итоги круглого стола, модератор мероприятия Владимир Чередник выразил уверенность, что предложенные продукты и решения будут по достоинству оценены производителями материалов и застройщиками.