В Хабаровском крае предприятия получают поддержку по президентскому нацпроекту

Национальный проект «Производительность труда» позволил ускорить сборку трансформаторных подстанций. Хабаровское АО «Дальневосточная электротехническая компания» присоединилось к этому проекту весной текущего года. Компания получила возможность оптимизировать свои внутренние процессы, что особенно актуально в условиях современного рынка, требующего быстрой адаптации и повышения эффективности. — Задача экспертов нацпроекта не предлагать какое-то готовое решение, а научить команду предприятия видеть проблемы и вырабатывать эти решения самостоятельно. В данном случае после хронометража мы увидели эти излишние перемещения, которые можно сократить. Благодаря инструментам бережливого производства команда смогла оценить проблему, найти и разработать решение, при этом без потерь в качестве и безопасности, — рассказала Юлия Толстикова, руководитель проекта по оптимизации. Недавно на предприятии подвели итоги полугодовой адресной поддержки, которую оказывали эксперты Регионального центра компетенций. Это сотрудничество стало основой для внедрения бережливых технологий, направленных на оптимизацию производственного процесса. Пилотным проектом в рамках данного сотрудничества стал процесс производства комплектной трансформаторной подстанции наружной установки. Рабочая группа, состоящая из специалистов РЦК и сотрудников предприятия, провела детальное хронометражное исследование всех производственных процессов. Это позволило выявить так называемые «узкие места» — участки, где происходили задержки или неэффективные действия, замедляющие общий производственный цикл. Одним из таких участков оказался процесс сборки, который требовал значительных временных затрат на поиск необходимых деталей. Ранее работники предприятия проходили большие расстояния, перемещаясь от одного стеллажа к другому в поисках нужных компонентов. В среднем, за смену один сотрудник проходил около 2 километров. Это не только отнимало время, но и снижало общую производительность. В результате совместной работы экспертов и команды предприятия было предложено решение: создание специальной тележки заказа. Эта тележка позволила сократить время на поиск деталей, так как на неё сразу поступают все необходимые компоненты. В результате внедрения этого решения путь одного сотрудника в смену сократился почти на 500 метров, что привело к экономии рабочего времени примерно на 7 процентов. Таким образом, команда компании смогла самостоятельно оценить выявленные проблемы и найти оптимальные способы их устранения. Это особенно важно, поскольку подобный подход способствует формированию культуры постоянного улучшения внутри коллектива. Важно отметить, что все изменения были внедрены без потерь в качестве и безопасности, что является критически важным для производственной среды.