Всему голова. Как в России улучшают производство хлеба?

Государство решило помочь производителям мучных изделий, причём на протяжении всего цикла – от выращивания зерновых культур до поставок готового хлеба на прилавки. Благодаря национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости» не только увеличивается количество производимого в регионах продукта, но и улучшается его качество.

Специалисты Федерального центра компетенций (ФЦК) – оператора нацпроекта – помогают предприятиям оптимизировать бизнес-процессы. Там внедряются технологии «бережливого производства», а сотрудники обучаются эффективным продажам. Участниками национального проекта стали производители зерна, мукомольные и хлебопекарные предприятия.

Тихорецк. Качество кубанской муки

На Кубани комбинат хлебопродуктов «Тихорецкий» знаком каждому жителю. На хлебе этого предприятия там выросло не одно поколение. Открыли его через год после окончания Великой Отечественной войны. Все эти годы в цехах ежедневно выпекали вкусный и хрустящий хлеб из 100%-ного кубанского зерна, который тут же развозили в местные магазины.

Сейчас компания производит муку, манную крупу, отруби и мучные изделия, а также занимается закупкой, хранением и переработкой зерна. Производство муки – основная специализация. Её доля в общей выручке составляет 95%. Объёмы внушительные: элеватор ёмкостью 73 тыс. т способен принимать 6 тыс. т зерна в сутки.

Качество тихорецкой муки оценили не только в России, но и в Израиле, Китае, Белоруссии. Однако предприятию необходимо было развиваться, и для этого понадобилась поддержка. В конце 2018 года хлебокомбинат в числе первых предприятий Краснодарского края стал участником нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости».

Эксперты ФЦК совместно с рабочей группой из сотрудников выявили проблемы, сдерживающие рост производительности в процессе выпуска, хранения и фасовки муки, и нашли пути их решения. Например, снизили избыточные запасы зерна и муки, внедрили стандарты хранения готовой продукции, организовали грамотную складскую логистику, значительно сократили простои техники и брак продукции в процессе транспортировки.

За счёт снижения дистанции и времени перемещения фасованной муки, а также оптимизации тары время производства и фасовки сократилось с 29 до 13 дней. На складе были определены максимальный и минимальный объёмы мешкотары и расходных материалов. Это позволило снизить запасы временного хранения муки от 21% до 53% в разных категориях. Объём производства муки до отгрузки потребителю в расчёте на одного сотрудника вырос на 40% - со 111 до 188 т на человека в сутки.

Сейчас в компании изменения внедряет уже свой тренер по «бережливому производству», который прошёл обучение в ФЦК.

Великий Новгород. Бизнес на маковой булочке

«Новгородхлеб» ассоциируется у жителей Великого Новгорода с мягкой ароматной булочкой и другой вкусной выпечкой. Компания производит 330 т мучных продуктов, тортов и пирожных в месяц.

Участником нацпроекта комбинат стал в январе этого года. Оптимизировать решили производство маковой булочки. Её доля в общей выручке составляет 18%. Экспертам ФЦК удалось снизить количество лишних перемещений персонала, улучшить качество и повысить объём выпуска на 120%.

Себестоимость булочек снизилась за счёт уменьшения затрат на энергоресурсы и повышения эффективности работы оборудования. Прошёл обучение и сертифицирован собственный внутренний тренер. Он продолжит повышать производительность труда и тиражировать полученный опыт после того, как эксперты завершат работу на предприятии. Уже сейчас продажи маковой новгородской булочки выросли вдвое.

Саратов. Как зерно мукой становится

Саратовский комбинат хлебопродуктов – участник нацпроекта с ноября 2019 года. Это одно из старейших предприятий в городе. Специализируется оно на производстве хлебопекарной пшеничной и ржаной муки.

В качестве пилота здесь выбрали поток производства и фасовки муки в 5-килограммовые пачки. Вместе с экспертами ФЦК определили две основные проблемы. Во-первых, процесс фасовки муки часто останавливался из-за попадания продукта в дозатор. Во-вторых, подготовка к смене сотрудников занимала около часа из-за лишних перемещений для транспортировки мешков, ниток и этикеток. Небольшие изменения процесса помогли справиться с этими проблемами.

И результаты уже есть: удалось повысить выработку на 45%. Время переработки партии зерна в 240 т до передачи клиенту снизилось с 14 до 6 дней. Результативность работы мельницы выросла до 85%. А комбинат в целом повысил выработку с 3,8 до 5,5 тыс. т в сутки.

Геленджик. Сладости для радости

В Геленджике паи, торты и булки местного хлебозавода «Хлеб-Сервис» пользуются спросом не только у местных жителей, но и у многочисленных туристов. Предприятие всегда оставалось верным своим стандартам качества и проверенной годами рецептуре. Однако в самом производственном процессе были звенья, которые нуждались в пересмотре и модернизации.

Работу в рамках нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» начали с кондитерского цеха, где изготавливается 80 видов десертов. Его доля в общей выручке составляет 16%.

Здесь лишние перемещения сотрудников были связаны с неудобством планировки цеха. Общая длина их переходов за сырьём, тарой, инвентарём и инструментом составляла 7,2 км. Было решено сделать перепланировку. Теперь длина переходов сократилась до 2,5 км.

А на обучение новых сотрудников уходит вместо прежних 2 месяцев всего неделя: помогло внедрение визуальных и подробных стандартов выполнения операций. Рост производительности труда в целом по предприятию к концу 2020 года ожидается на уровне 10%.

Симферополь. Удержать позиции при конкуренции

У производителя «Крымхлеб» в Симферополе есть постоянные клиенты. Это люди, которые следят за фигурой, здоровьем и предпочитают не только вкусный, но и исключительно полезный хлеб. Однако конкуренция в этой отрасли в регионе высокая. Нужно удерживать позиции.

Решили улучшить работу цеха мелкоштучных изделий, где выпускается 40 наименований продукции (элитные ржаные хлеба, злаковые хлеба линии здорового питания, а также булочки с различными начинками).

Учиться пошли не только рядовые сотрудники, но и руководители компании. И команда предприятия добилась сокращения времени процесса производства на 20% и увеличения выработки на 39%. При этом 250 кв. м площади высвободилось для организации нового производства.