Блок из автоклава: газобетон низкой плотности давно утвердился в качестве самого популярного материала для ИЖС

> «СГ»: Александр Владимирович, существуют ли инновационные разработки на рынке АГБ? Что конкретно использует «ГРАС»?

Александр Охлопков: Нужно сказать, что мы активно следим за мировыми трендами развития отрасли. Несколько лет назад наши европейские коллеги столкнулись с трудностями в сбыте продукции из-за серьезного изменения нормативов тепловой защиты зданий в наружных конструкциях, что фактически привело к потере ими рынка. Они были вынуждены в ускоренном режиме разрабатывать, сертифицировать и запускать в промышленное производство энергоэффективный стеновой материал. Понимая, что Россию в скором времени также ждет процесс ужесточения норм, мы решили не тянуть и запустить в работу низкоплотностные материалы с хорошими показателями по прочности (D300 b2.0, D350 b2.5 и D400 b2.5). Нам это удалось: на сегодняшний день уже более 60% выпускаемой предприятиями «ГРАС» продукции является энергоэффективной, что позволяет нашим потребителям экономить не только на этапе строительства, уменьшая толщину стены и фундамента, но и в будущем — на отоплении/ кондиционировании помещений в период активной эксплуатации. Мы наладили также выпуск специальных блоков для устройства вентиляционных каналов. Ранее заказчики были вынуждены использовать кирпич для данного узла, что приводило к удорожанию и образованию ряда неприятных факторов из-за разности материалов. Все остальные продукты, разработанные предприятием ранее, позволяющие комплексно строить стены и перегородки будущего дома из единого материала и избежать образования «мостиков холода», да и просто упростить строительный процесс, продолжают выпускаться и доступны нашим покупателям.

«СГ»: Какое оборудование вы используете? Возможно ли технологически их усовершенствовать собственными силами?

А.О.: Несмотря на использование европейских линий на предприятиях «ГРАС», мы постоянно работаем над модернизацией и усовершенствованием производственных процессов. Нам, к примеру, удалось запустить в работу вторичное использование пара автоклавной обработки, использование конденсата в производственном процессе, оптимально сбалансировать работу шламовой мельницы за счет грамотного подбора мелящих тел, доработать линию помола газобетонной крошки для увеличения прочностных характеристик продукции и т.д. Все это позволило предприятиям снизить расходы потребления газа, электричества, воды, минимизировать сбросы остаточного пара в атмосферу и полностью уйти от сброса вод. Вся выбраковка белого массива снова используется в производственном процессе, а это чистое и безотходное производство.

«СГ»: В стране растет интерес к ИЖС, как и потребность в стройматериалах. Ощущаете ли вы повышение спроса на вашу продукцию?

А.О.: Доля продаж продукции для ИЖС существенно увеличилась. По нашим оценкам, спрос на газобетон вырос на 60-80%. Газобетон автоклавного твердения с 2013 года и до сегодняшнего дня — лидер среди всех стеновых материалов (обогнал все виды кирпича вместе взятые). И это благодаря рынку ИЖС, который поверил в материал и не прогадал. У современного газобетона действительно очень много плюсов, я бы даже сказал, что на сегодняшний день альтернатив ему для каменного строительства просто нет.

«СГ»: А есть возможность наращивания мощностей?

А.О.: Сейчас «ГРАС» выпускает продукцию в максимально возможных объемах, дополнительно смещены графики годового обслуживания и сокращены сроки плановопредупредительных работ, что позволяет минимизировать сроки получения продукции клиентами. Но бесконечно продолжаться это не может: оборудование требует ремонта. Речи о модернизации линии для увеличения объема выпуска в текущих реалиях, к сожалению, не идет.

«СГ»: Стоимость стройматериалов растет. Что происходит в вашем сегменте?

А.О.: С середины прошлого года стоимость строительных материалов в России начала стремительно меняться, и мы как участники этого рынка на себе прочувствовали все изменения. Толчок рынку дали металл и чуть позже древесина, а потом всех было уже не остановить. Естественно, мы вынуждены были реагировать на изменение цен закупки, на меняющиеся условия торговли повышением цены. Для нашего потребителя цена на газобетон с середины прошлого года выросла примерно в два раза. При этом цена древесины (мы используем ее в качестве упаковки) и алюминия выросла в три раза, металла (используется в производстве для приготовления шлама) — более чем в два раза, термоусадочной пленки — в два раза и т. д. Причиной, как нам кажется, послужили постковидные повышенные объемы потребления в мировом масштабе, увеличившиеся налоги по ряду направлений, новый формат контроля за оборотом леса, ну и, конечно, без спекуляции тоже не обошлось. Сейчас мы со специалистами из Минпромторга пытаемся найти рычаги воздействия на ряд поставщиков для стабилизации ситуации. К примеру, как бы смешно сейчас ни звучало, добывая в стране алюминий и тут же его перерабатывая в исходный продукт для нашей отрасли, при закупке мы привязаны не только к валютным колебаниям, но и к биржевой торговле на Лондонской бирже. И таких примеров много.

«СГ»: Присутствуют ли на российском рынке АГБ иностранные производители?

А.О.: Предприятия из Белоруссии работают у нас десятки лет. Свободные объемы ежегодно «текут» в центральные и северо-западные регионы. С 2012 по 2014 год небольшие объемы поставляла Прибалтика. В конце прошлого и начале этого года юг России начал наполняться газобетоном из Турции и Ирана, была проработана логистика поставки продукции водным транспортом. А тем временем газобетон из России несколько предприятий экспортировали в значительных объемах в Казахстан.

«СГ»: Каковы дальнейшие перспективы развития вашего бизнеса в части оборудования или технологий в нынешних реалиях?

А.О.: Сегодня мы используем отечественное сырье, которое может поставляться иностранными холдингами (например, Holcim), но при этом их производство локализовано в России, чего нельзя сказать о запчастях. Большая часть из 72 российских заводов оснащена линиями зарубежного производства, а это уже жесткая привязка к рынку европейских поставщиков оборудования и запчастей. От многих поставщиков автоматики уже получены отказы на продолжение сотрудничества, а аналогов на рынках Китая, Турции и Индии нет. Сейчас эти вопросы остаются открытыми и напряженными, пытаемся их решить совместно со специалистами Минпромторга.

«СГ»: В чем плюсы вашей продукции в новых условиях резкого сужения связей с зарубежными компаниями?

А.О.: Я бы не стал привязывать плюсы нашего материала к изменившемуся рынку и глобальным запретам. Газобетон автоклавного твердения был и остается лидером в сегменте стеновых материалов, и мы приложим все свои силы, чтобы наши заводы продолжали работать и при этом выпускать высококачественный материал для комфорта проживания наших людей вне зависимости от внешних факторов.

Справочно:

МПРК «ГРАС» — это два завода по производству автоклавного газобетона — ДСК «ГРАС-Саратов» и ДСК «ГРАС-Светлоград» — совокупной мощностью 900 тыс. куб. метров в год, что дает возможность построить более 1 млн жилых «квадратов». При полной автоматизации производства на каждом из предприятий работает более 100 человек. Активно внедряются в работу МПРК и технологии информационного моделирования (ТИМ). На заводах «ГРАС» используется оборудование компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды), отличающееся высокой надежностью, а благодаря отлаженной технологии производства и точной рецептуре, проверенной технологами компании, вся продукция выпускается выше требуемых технических норм по ГОСТ. Сегодня продукция «ГРАС» доступна на большей части европейской территории России, предприятия обеспечивают газобетоном свыше 20 регионов.

«Полностью автоматизированный процесс производства на заводах «ГРАС» гарантирует неизменное качество и идеальную геометрию выпускаемых изделий»