Высокая культура производства горнодобывающего предприятия
Как оставаться востребованным на растущем и конкурентном рынке, построить эффективные производственные процессы и экономику, добиться высокого качества производимой продукции? Вопросы, которые встают перед руководителем любого предприятия вне зависимости от сферы или масштабов производства.
Олег Жуков – генеральный директор крупного завода по производству инертных строительных материалов, входящего в состав Уральского горнопромышленного холдинга. Совместно с коллективом ООО «ИнвестПроект» у него получилось создать эффективный высокоинтеллектуальный производственный «организм», который соответствует самым высоким международным стандартам.
Разработка горной породы ведется недалеко от Ревды на месторождении габбро «Гора Змеевая». «Порода габбро по химической классификации относится к основным. Будучи одной из самых тяжелых в переработке, она на выходе дает продукт, который обладает самыми высокими физико-механическими характеристиками. При строительстве ответственных конструкций, мостовых переходов, износостойкого асфальта традиционно используют щебни и пески из крепкой и прочной породы габбро», — отмечает руководитель предприятия Олег Жуков
Современная история щебеночного производства началась в 2008 году, когда убыточный на тот момент завод был приобретен дорожностроительной корпорацией для обеспечения своих производственных нужд. В 2011 году на месте изношенного перерабатывающего комплекса была построена абсолютно новая, современная фабрика: «Расположили фабрику ближе к карьеру, вдали от населенных пунктов. Подготовили и заасфальтировали площадки длительного хранения, спроектировали расположение складов с учетом розы ветров, благодаря чему можем хранить дорогостоящие продукты без потери качества», — отмечает генеральный директор предприятия.
Обновленное производство спроектировали так, чтобы выпускать фракции щебня в большом ассортименте специально для дорожного строительства, под новые требования ГОСТ. Таким образом, ревдинское горнодобывающее предприятие стало единственным на тот момент производителем щебней в полной мере, удовлетворяющих высоким стандартам дорожного строительства.
Сегодня оценить качество асфальта, изготовленного с применением материалов ООО «ИнвестПроект» можно, проехавшись по новым дорогам Екатеринбурга и области, взлетно-посадочная полоса аэропорта «Кольцово» также построена с использованием материалов ревдинского месторождения.
Как признается Олег Жуков, добиваться успехов на конкурентном рынке позволяют базовые принципы, заложенные в основу развития производства: клиентоориентированность, высокое качество, прибыльность, энергосбережение, экологическая безопасность и выполнение всех социальных обязательств перед персоналом.
Сегодня на предприятии трудится около 160 человек. Так как горнодобывающее производство относится к категории опасных, все инженерно-технические работники имеют специальное профильное образование, а работники – специалисты получают возможность пройти необходимое обучение за счет работодателя при трудоустройстве. С этим строго, отмечает руководитель: «Берем, обучаем и аттестовываем специалистов. Привлекаем студентов на практику. Самое главное – это квалификация работников». Передовые технологии, применяемые на производстве, требуют от сотрудников соответствующего уровня квалификации. Из общения с директором ООО «ИнвестПроект» Олегом Жуковым становится понятно, что создание комфортных и безопасных условий для труда и отдыха – это приоритетное направление развития предприятия, так как наряду с автоматизацией является неотъемлемым условием повышения производительности труда.
Для сохранения и развития кадрового потенциала реализуется система социальной поддержки работников. Сотрудники получают материальную помощь, надбавки за стаж работы и квалификацию, квартальные и годовые премии. Предприятие оплачивает дорогостоящие медицинские услуги, проживание в общежитии, поддерживает работников в сложных жизненных ситуациях: «Как работодатель я должен обеспечить охрану труда и промышленную безопасность, должен выплатить достойную зарплату, которую работник сам сможет решить куда потратить», — комментирует Олег Жуков.
Программа модернизации техники, направленная на повышение производительности оборудования, также касается и создания комфортных условий для персонала: «Учитываются не только надежность и производительность машин, но и требования санитарных норм к рабочим местам. Например, в карьерных самосвалах заводом изготовителем были переоборудованы кабины, сведены к минимуму вредное влияние вибрации и шума, создан комфортный микроклимат. В рабочих помещениях смонтирована шумоизоляция, оборудована система приточной вентиляции с фильтрацией и подогревом воздуха. Для работников предусмотрены технологические перерывы», — уточняет руководитель.
С 2016 года предприятию удалось повысить объемы выпуска продукции с 700 тысяч тонн в год до 1,5 миллионов тонн. Это более чем двукратное увеличение напрямую связано с внедрением в работу производства системы автоматизации, разработанной специально для этой фабрики. «Программное обеспечение – это наша уникальная разработка, которая позволяет нам автоматизировать технологические процессы, защитить оборудование и поднять производительность. Мы можем отслеживать все события на фабрике и контролировать основные показатели работы: коэффициент загрузки оборудования, время работы и холостого хода, пуски, остановки и производительность. На базе 1С были внедрены программы управления качеством и управления отгрузками. Среднее время отгрузки автомашины сократилось в 2 раза и составляет сегодня, в среднем, 7-15 минут. Благодаря нововведениям мы повысили прозрачность и эффективность производственных процессов, добились стабильного качества и увеличения производительности», — комментирует директор. В планах – выйти на показатель в 3 миллиона тонн к 2024 году.
Проводя экскурсию по предприятию, Олег Жуков с воодушевлением рассказывает о том, что уже сделано и какие планы предстоит реализовать.
В прошедшем году в эксплуатацию введена 2 очередь котельной установки, благодаря которой отапливаются административно-бытовые помещения и ремонтные мастерские. Котел работает на отработанном масле, которое остается после обслуживания карьерной техники – экономично, эффективно и без вредных отходов.
В рабочих кабинетах и помещениях для отдыха персонала фабрики свежий ремонт. Делали с соблюдением всех санитарных норм и требований по охране труда: вентиляция, сигнализация, пожарный выход.
Для бесперебойного снабжения производства оборудован склад, на который в плановом режиме организован подвоз необходимых материалов и оборудования: «Механики заранее заказывают изделия, которые уже поднашиваются. Что-то обслуживается раз в месяц, что-то раз в квартал. Ролики, дробящие и футеровочные элементы, конвейерные ленты, сита и ремни, электротехническая продукция и прочее. На складе есть все необходимое от шлангов РВД до ультразвуковых датчиков. Материалов достаточно, чтобы мы могли менять их в плановом режиме и иметь запас прочности на случай возникновения нештатных ситуаций», — рассказывает Олег Жуков.
В слесарной мастерской кипит работа. Механики занимаются разборкой, дефектовкой и восстановительным ремонтом деталей и оборудования, производят сварочные работы.
«Все к чему прикасается камень подвержено колоссальному износу, — отмечает руководитель предприятия. — Некоторые детали заказываются из-за рубежа, на некоторые делается чертеж и изготавливается российский аналог».
Лабораторный комплекс предприятия был создан для постоянного мониторинга качества производимой продукции. Сотрудники лаборатории обладают полномочиями для того, чтобы остановить все производство, если обнаружится, что качество продукции не соответствует требуемым параметрам. «Мы управляем качеством и уже на базе 1С у нас при производстве продукции есть технологические регламенты, по которым мы 2-3 раза в смену отбираем партию продукцию и испытываем ее», — отмечает Олег Жуков.
Ежедневно специалисты проводят визуальный и лабораторный анализ материалов, проверяя его соответствие требованиям ГОСТа. У лаборатории есть программное обеспечение, благодаря которому испытания проводятся в автоматическом режиме: «Наше отличие в том, что предприятие гарантирует отгрузку материалов в нужном объеме нужного качества. Каждый наш покупатель при желании получает электронный паспорт качества, где есть информация сколько он отгрузил, какой партии и когда это выпустили», — подчеркивает руководитель.
Безусловно, сердцем горнодобывающего производства является фабрика – современный, автоматизированный перерабатывающий комплекс. Сама фабрика компактная, спроектирована так, чтобы ее можно было удобно эксплуатировать и комфортно ремонтировать. Работают 4 бригады по 4 человека. Все сделано для того, чтобы без лишних энергозатрат работник мог выполнить свою работу. Все материалы, которые необходимы, чтобы провести обслуживание — под рукой. Оборудовано место для работы оператора, есть помещения для приема пищи и отдыха персонала. Как признаются сами работники фабрики, интенсивной работы в смену всего 2 часа: «Если в течение часа ты все хорошо посмотрел и проверил, то в течение рабочей смены фабрика работает сама. Наша задача – не дробить молотком, а настроить оборудование и контролировать его параметры, а в конце смены произвести уборку на своем рабочем месте. Если в ходе осмотра обнаружатся неисправности – докладываем руководству, производим плановые замены, остальное время находимся в режиме ожидания, дежурства».
Главный принцип работы – профилактическое обслуживание.
«У нас по плану фабрика должна работать в бесперебойном режиме 8 машино-часов, — говорит Олег Жуков. — Мы понимаем, что запуск этого механизма для нас стоит порядка 2 млн. рублей в смену. И, если, запустив его, мы будем тратить энергию и людские ресурсы, но не получим той производительности, которая заложена в проекте, у нас сразу начнет возрастать себестоимость. Для того, чтобы работа была бесперебойной и фабрика выдавала нужное качество основные силы мы тратим на профилактику. Когда мы все это делаем планово: обслуживание, ремонты, подготовка, дефектовка – это все занимает немного времени и обеспечивает стабильную работу фабрики. Весь цикл производства и все его элементы должны быть слаженными. Чего-то недоделав или упустив, мы начинаем терять в организации, либо в качестве».
В паре сотен метров от фабрики расположен карьер.
Месторождение «Гора Змеевая» отрабатывается с 80-х годов. Самая высшая отметка — горизонт здесь достигал 393 метров над уровнем моря. Глубина карьерной выемки достигает 120 метров. В настоящее время разрабатывается первая половина месторождения. При текущих объемах производства запаса горной породы для переработки хватит на 200 лет. Отработка месторождения спланирована таким образом чтобы снизить затраты и максимально эффективно использовать имеющийся парк оборудования.
Вскрышные работы ведутся в период плановых остановок дробильно-сортировочного комплекса на ремонт. В зимний период добыча осуществляется с верхних горизонтов, что позволяет экономить на водоотливе, а летом работы проводятся на нижних отметках месторождения. «Если говорить о планах, то мы проектируем и прогнозируем развитие предприятия в долгосрочной перспективе, стратегически», — делится информацией Олег Жуков.
Одно из направлений – глубокая переработка.
«Мы стремимся создать зеленое производство, т.е. мы должны перерабатывать весь добываемый строительный камень, быть энергоэффективным, безотходным производством. По словам зарубежных экспертов отрасли, тот кто управляет качеством отсева – самых мелких фракций, тот управляет качеством бетона и асфальта. Мы на сегодняшний день научились управлять качеством щебней и научились управлять качеством отсева только до определенного предела. Важная составляющая – это микронная часть, та пыль, которую мы должны научиться перерабатывать. После извлечения этой пыли наступает следующий этап – производство продукта: сухих строительных смесей, цементной кладки, клеев для плитки и прочее», — рассуждает о планах развития директор предприятия.
До 2018 года основным рынком сбыта продукции ревдинского производства являлась Свердловская область. Повышенный спрос и имеющийся запас прочности оборудования позволили увеличить объем выработки и расширить географию потребителей. В 2019 году была налажена отгрузка материалов по железной дороге. Ежемесячно более 500 вагонов ревдинского щебня отправляются к заказчикам из других регионов.
Для увеличение объема отгрузок по ж/д достигнуто соглашение с управлением Свердловской железной дороги. К завершению подходит 2 этап из трехэтапного процесса технического перевооружения железнодорожного участка отгрузки предприятия. Монтируется система освещения и электроснабжения, продумана система благоустройства для удобной и эффективной погрузки. В ближайшее время у предприятия появится возможность отгружать до 1,5 тысяч вагонов готовой продукции в год с дальнейшим увеличением этого показателя до 3 тысяч.
Основой экономической политики, проводимой руководством Уральского горнопромышленного холдинга в отношении предприятий, входящих в структуру компании, является инвестирование основной части получаемой прибыли в модернизацию их производственных мощностей.
Уже сегодня специалистами ООО «ИнвестПроект» подготовлен проект модернизации комплекса, проработаны технические решения, которые позволят нарастить объемы производства: «Это повышение организационной производительности горнодобывающей техники: экскаватора, самосвала и самой фабрики. Дальнейшее техперевооружение ДСК способно повысить производительность на 30%. Можно заменить дробильное и конвейерное оборудование на более производительное, смонтировать более эффективный грохот. Все элементы фабрики и принцип их коммуникации останутся прежними. Мы планово можем менять отдельные участки и фабрика начнет расти. Все это уже есть в проектной документации, просто ждет своего часа», — рассказывает Олег Жуков.
Как отмечает генеральный директор Уральского горнопромышленного холдинга Сергей Мазуркевич: «Руководство и коллектив предприятия «ИнвестПроект» неоднократно становились победителями престижного всероссийского конкурса среди производителей строительных материалов России, что говорит само за себя. Основным ориентиром при организации производства для нас всегда являлось достижение высокого качества производимой продукции, применение новейшего оборудования и техники, которые позволяют не только увеличивать производительность, но, прежде всего, создавать комфортные условия для работы и развития сотрудников. Впереди у нас большие планы по модернизации производственных комплексов, освоению новых видов продукции и расширению сбытовой географии».
Сегодня ООО «ИнвестПроект» — это современное, эффективное, безопасное и социально ответственное предприятие с широкими возможностями для развития.Завод поддерживает местную автомобильную команду оффроад, участвует в развитии городской среды Ревды и Екатеринбурга, помогает творческим начинаниям молодых артистов, является одним из спонсоров ревдинского хорового коллектива «Веснянки». Дружный коллектив предприятия — это энергичные и ответственные сотрудники, которые получают удовольствие от своей работы, а на их лицах всегда можно увидеть улыбку.
В завершении экскурсии Олег Жуков подводит итоги: «Мы не идеальные у нас есть свои проблемы, но мы их признаем, анализируем и решаем. Вместе со своим коллективом мы создаем необходимые людям продукты, которые востребованы. А если востребован твой труд, то это, наверное, и есть счастье».
The post Высокая культура производства горнодобывающего предприятия appeared first on Регионы России.