Автоматизация железнодорожной логистики вдвое сократила затраты на штрафы
0
53
Слепая зона
У завода, до перехода в цифру, не имелось возможностей для отслеживания дислокации вагонов, говорит Георгий Александров, заместитель генерального директора по логистике АО «Омский каучук». А это значит, грузоотправитель не имеет возможностей ни ускорить погрузку, ни сократить сроки выгрузки.
«Необходимо также отслеживание вагонов на сети дорог – российских и смежных приграничных территорий СНГ и стран Балтии», – продолжает Г. Александров.
Слепая зона увеличивала затраты на штрафы. Статья расходов росла, даже несмотря на то, что «Омский каучук» управляет собственным парком вагонов. А так как вагонам периодически требуется ремонт, то затраты только росли.
«Необходимо следить за состоянием вагонов, вовремя отправлять в ремонтные депо, вести учет ремонтного фонда оборотных деталей», – перечисляет Г. Александров.
Долгое время завод делал это в ручном режиме. Но позже признали такой подход не слишком эффективным и функционал оцифровали. И теперь не человек, а программный продукт отслеживает техническое состояние вагонов. Со слов руководства, переход позволил без эмоций оценивать остаточный ресурс и планировать ремонты, соответственно, понимать, куда можно или нельзя отправлять вагон, и учитывать потенциальные затраты. Дмитрий Красницкий, менеджер проектов экосистемы услуг и IT-сервисов в области транспортной логистики Trucker, рассказывает РЖД-Партнеру, что программный продукт создавали специально под нужды завода: по желанию заказчика в модуле «собственные вагоны» размещена оперативная информация по состоянию собственного подвижного состава. В модуле «ремонты вагонов» накапливается информация не только о ремонтах, но и депо, в которых эти ремонты проходили, а также об остатках запчастей на складах и история деталей. Автоматический учет запчастей позволяет экономить время нахождения в ремонте и расходы, объясняет Д. Красницкий.
«Модуль «цифровой двойник» добавил дополнительную возможность: отслеживать местоположение и состояние вагонов внутри предприятия в режиме реального времени», – добавляет он.
Цифра против ручного труда
До автоматизации перепись вагонов проходила каждую пятницу. Сотрудники выходили на пути и вручную, в тетрадь, переписывали номера вагонов. Но нельзя сказать, что цифра на завод не пришла к этому моменту, специально обученные сотрудники переписывали номера вагонов из тетради в электронную таблицу. Программисты говорят, перед ними поставили задачу по внедрению модуля отчетности и интеграция с 1С. Теперь, после перехода в цифру, статусы обновляются в режиме реального времени. А значит, у завода появилась возможность строить динамические отчеты и выгружать отчеты в понятном формате.
«Благодаря этому клиент имеет более полные и регулярно обновляемые данные – по ним можно делать аналитику, строить прогнозы. У завода есть внутренняя учетная система, в которой и работает бухгалтер, и идет весь учет грузов. С ней также интегрировали Rail Cargo. Дополнительно сейчас в процессе разработки находится модуль VESAVA Rail. Здесь формируются документы актов налива, слива, взвешивания вагонов. Идея в том, чтобы сделать весь этот процесс автоматическим и прозрачным, чтобы человек не мог влиять на критическое значение – вес, – это позволит не допускать ошибок и хищений», – рассказывает программист.
С его слов, адаптация системы под нефтехимическую отрасль – первоочередная задача, которую завод поставил перед разработчиками. Для этого в программном продукте реализован цифровой функционал, он позволяет получать информацию о вагонах, платформах и танк-контейнерах, отображении движущегося сырья в адрес предприятия, загрузке информации и справочников по типу подвижного состава «цистерна». О прозрачности работы и о повышение КПД говорит и Г. Александров. С его слов, видеть онлайн-статусы вагонов могут все сотрудники завода, а это значит, не нужно обращаться лично к кому-то, чтобы узнать, где находится нужный вагон.
«Увеличилась оборачиваемость парка, сократился расход на одну тонну перевезенного груза, сократилось время погрузок и выгрузок. Это произошло благодаря возможности видеть в реальном времени, где происходит простой и в чем его причина, и найти оптимальное решение», – перечисляет он плюсы цифровизации. Но главное, заводу удалось сократить затраты на штрафы из-за простоев. Если верить аналитике за первые четыре месяца, то на 48%.
У завода, до перехода в цифру, не имелось возможностей для отслеживания дислокации вагонов, говорит Георгий Александров, заместитель генерального директора по логистике АО «Омский каучук». А это значит, грузоотправитель не имеет возможностей ни ускорить погрузку, ни сократить сроки выгрузки.
«Необходимо также отслеживание вагонов на сети дорог – российских и смежных приграничных территорий СНГ и стран Балтии», – продолжает Г. Александров.
Слепая зона увеличивала затраты на штрафы. Статья расходов росла, даже несмотря на то, что «Омский каучук» управляет собственным парком вагонов. А так как вагонам периодически требуется ремонт, то затраты только росли.
«Необходимо следить за состоянием вагонов, вовремя отправлять в ремонтные депо, вести учет ремонтного фонда оборотных деталей», – перечисляет Г. Александров.
Долгое время завод делал это в ручном режиме. Но позже признали такой подход не слишком эффективным и функционал оцифровали. И теперь не человек, а программный продукт отслеживает техническое состояние вагонов. Со слов руководства, переход позволил без эмоций оценивать остаточный ресурс и планировать ремонты, соответственно, понимать, куда можно или нельзя отправлять вагон, и учитывать потенциальные затраты. Дмитрий Красницкий, менеджер проектов экосистемы услуг и IT-сервисов в области транспортной логистики Trucker, рассказывает РЖД-Партнеру, что программный продукт создавали специально под нужды завода: по желанию заказчика в модуле «собственные вагоны» размещена оперативная информация по состоянию собственного подвижного состава. В модуле «ремонты вагонов» накапливается информация не только о ремонтах, но и депо, в которых эти ремонты проходили, а также об остатках запчастей на складах и история деталей. Автоматический учет запчастей позволяет экономить время нахождения в ремонте и расходы, объясняет Д. Красницкий.
«Модуль «цифровой двойник» добавил дополнительную возможность: отслеживать местоположение и состояние вагонов внутри предприятия в режиме реального времени», – добавляет он.
Цифра против ручного труда
До автоматизации перепись вагонов проходила каждую пятницу. Сотрудники выходили на пути и вручную, в тетрадь, переписывали номера вагонов. Но нельзя сказать, что цифра на завод не пришла к этому моменту, специально обученные сотрудники переписывали номера вагонов из тетради в электронную таблицу. Программисты говорят, перед ними поставили задачу по внедрению модуля отчетности и интеграция с 1С. Теперь, после перехода в цифру, статусы обновляются в режиме реального времени. А значит, у завода появилась возможность строить динамические отчеты и выгружать отчеты в понятном формате.
«Благодаря этому клиент имеет более полные и регулярно обновляемые данные – по ним можно делать аналитику, строить прогнозы. У завода есть внутренняя учетная система, в которой и работает бухгалтер, и идет весь учет грузов. С ней также интегрировали Rail Cargo. Дополнительно сейчас в процессе разработки находится модуль VESAVA Rail. Здесь формируются документы актов налива, слива, взвешивания вагонов. Идея в том, чтобы сделать весь этот процесс автоматическим и прозрачным, чтобы человек не мог влиять на критическое значение – вес, – это позволит не допускать ошибок и хищений», – рассказывает программист.
С его слов, адаптация системы под нефтехимическую отрасль – первоочередная задача, которую завод поставил перед разработчиками. Для этого в программном продукте реализован цифровой функционал, он позволяет получать информацию о вагонах, платформах и танк-контейнерах, отображении движущегося сырья в адрес предприятия, загрузке информации и справочников по типу подвижного состава «цистерна». О прозрачности работы и о повышение КПД говорит и Г. Александров. С его слов, видеть онлайн-статусы вагонов могут все сотрудники завода, а это значит, не нужно обращаться лично к кому-то, чтобы узнать, где находится нужный вагон.
«Увеличилась оборачиваемость парка, сократился расход на одну тонну перевезенного груза, сократилось время погрузок и выгрузок. Это произошло благодаря возможности видеть в реальном времени, где происходит простой и в чем его причина, и найти оптимальное решение», – перечисляет он плюсы цифровизации. Но главное, заводу удалось сократить затраты на штрафы из-за простоев. Если верить аналитике за первые четыре месяца, то на 48%.