Артем ШЕВЧЕНКО (Генеральный директор «Дальрыбтехцентра») - Эффективное производство невозможно без постоянной модернизации
0
113
Автоматизация производства перестает быть просто тенденцией и становится необходимостью. «Современное оборудование позволяет решить проблему нехватки кадров и повысить эффективность бизнеса», — отмечает генеральный директор «Дальрыбтехцентра» Артем Шевченко. В интервью журналу Fishnews он рассказал, с какими сложностями сегодня сталкиваются рыбопереработчики, как производители оборудования помогают решить их и какие результаты демонстрирует импортозамещение в России.
— Артем Георгиевич, в конце июля вы по традиции отправились в командировку в Камчатский край. Как прошла поездка в этом году? — Каждая моя командировка во время путины на Камчатку преследует множество целей. В этом году у меня была особенно насыщенная программа. Мне удалось побывать на 12 различных перерабатывающих заводах. Двигались от самого севера региона, до которого смогли добраться, на юг края вдоль западного побережья. Это были не только наши постоянные партнеры. Часть заводов я посетил в качестве гостя. Прежде всего, на эту путину мы ставили новое оборудование, и надо было посмотреть, как оно работает. Весной мы продолжили работу с «Колхозом Октябрь». В этом году изготовили для них и смонтировали линии переработки, разделки и укладки белой рыбы. В частности, поставили линии автоматической сортировки минтая. Производительность — до 100 тонн готовой продукции в сутки. Для «Витязь-Авто» мы модернизировали завод в поселке Озерновский. Сделали перепланировку цеха, поставили новое оборудование и произвели шеф-монтаж. Поставили новые линии укладки и транспортировки противней на забивку/выбивку скороморозильных плиточных аппаратов. Также усовершенствовали линии глазировки, упаковки и транспортировки готовой продукции на склад. Теперь производительность предприятия достигает 200 тонн готовой продукции в сутки. — Какие еще проекты вы реализовывали в этом году? География заказов осталась прежней? — Продолжаем работу на заводе Северо-Курильской базы сейнерного флота (СК БСФ). В прошлом году мы сделали им укладку и обвязку морозильных шкафов. В этом году помогаем модернизировать участок разделки белой рыбы. Рассчитываем повысить суточную производительность. После цунами, обрушившегося на побережье Северо-Курильска, это предприятие пострадало. Завод устоял, но требуется серьезное восстановление: некоторые цеха затопило, часть оборудования повреждена. Несмотря на это, сотрудничество не приостановилось. Работа продолжается. Также на Сахалине реализовали проект для компании «Дельта». Сделали им оборудование для работы с красной рыбой. Еще один крупный «лососевый» проект мы реализовали с компанией «Инвестстрой». Поставили комплекс, который позволил повысить производительность и технологичность операций по фасовке, укладке, взвешиванию и отводу противней с рыбой на заморозку. Кроме того, в этом году плотно сотрудничали с «Доброфлотом». Сейчас компания строит несколько новых заводов в Приморье. В этом году мы отправили большую партию различного серийного оборудования на новое предприятие в Находке, построенное под инвестиционные квоты. В том числе поставили минтаевые машины и оборудование для глазировки. Это только часть заказа. Ранее мы уже отправляли им технику и продолжим сотрудничество в 2026 году. На Камчатке поставили на завод «Заря» усовершенствованные линии по переработке лосося. У клиента были опасения: до модернизации у них стояли машины, работа которых требовала активного участия человека. Они считали, что это надежнее. Но в итоге оборудование достойно показало себя во время путины. После модернизации выход готовой продукции составляет до 300 тонн в сутки. Ежегодно к нам поступают заказы из самых разных регионов России. Например, в этом году мы уже отправляли свою продукцию в Сочи, Краснодар и Мурманск. Но это малые и средние проекты. Основные регионы-заказчики остаются прежними: Сахалинская область, Камчатка, Хабаровский край и Приморье. Больше обычного в этом году поступило заказов из Хабаровского края. Работали там сразу на нескольких заводах. Кому-то сделали цех с нашим технологическим оборудованием, кому-то отправили по запросу отдельные позиции. Несмотря на изначальные скромные ожидания, работа в первом полугодии была очень насыщенной. Заказов было много, в том числе и от лососевиков. Переработчики красной рыбы остаются нашими основными заказчиками. Мы полагали, что из-за неудачной прошлогодней путины и грядущего перезаключения договоров на участки рыбаки будут аккумулировать финансы и менее активно инвестировать в модернизацию. Кредиты тоже сегодня мало кто рискует брать. Тем не менее работы было достаточно. Компании все равно стремятся развивать свои производства. — Почему вы стараетесь лично выезжать на объекты? Ведь ежегодно на монтаж и пусконаладочные работы отправляется ваша команда, которая может дать обратную связь? — Потому что каждый человек по-разному оценивает работу машин. Чтобы действительно разобраться, насколько эффективно функционирует техника, лучше самостоятельно приехать и увидеть сильные и слабые стороны своего оборудования. У меня появляется возможность лично пообщаться с сотрудниками предприятия и узнать из первых уст, как справляется техника, насколько она удобна в эксплуатации, что нравится, а что нет. Такая обратная связь играет огромную роль для дальнейшего совершенствования оборудования. Также в этих поездках я общаюсь и с руководителями предприятий. Такие встречи позволяют оставаться в курсе происходящего в рыбной отрасли и поддерживать теплые, доверительные отношения. РАЗВИТИЕ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ — Сегодня все больше предприятий старается максимально автоматизировать производство. Почему? — Предприятия сталкиваются с серьезной проблемой — дефицитом трудовых ресурсов. Специалистов не хватает ни качественно, ни количественно. Это касается не только рыбной отрасли, но и в целом производства в стране. Очевидно, сейчас нужно бороться за эффективность производства, чтобы оставаться конкурентоспособным. Для этого надо снижать зависимость от людских ресурсов и увеличивать выпуск товарной продукции. Логичное решение — повышение эффективности за счет автоматизации. ДРТЦ тоже следует этой тенденции и постоянно обновляет свои мощности. — А что насчет номенклатуры изделий? Улучшаете ли вы характеристики уже существующего оборудования? — Мы постоянно улучшаем свою продукцию. Нужно, чтобы каждый год техника совершенствовалась. Самые большие изменения претерпевают опытные образцы. Затем переделок становится все меньше, чаще занимаемся точечной доводкой. А когда машина полностью справляется с поставленными задачами, начинается работа над повышением надежности и удобством эксплуатации. Учитывая опыт прошлых лет и отзывы клиентов, мы постоянно модернизируем оборудование. Где-то меняем качество элементной базы. Если остались недовольны надежностью покупного изделия, то на следующий год ищем нового поставщика. Иногда что-то меняем в конструктиве оборудования. Так, мы продолжаем развивать лососевое направление. На сегодняшний день у нас есть весь перечень номенклатуры для первичной переработки красной рыбы: рыбонасос, приемное отделение, разделочное оборудование, икорные машины, оборудование для оттайки и глазировки, обвязка морозильных шкафов. Поэтому сейчас вполне реально создать высокотехнологическое производство с использованием только отечественного оборудования. Опыт таких проектов у нас уже есть. — Уступает ли отечественное оборудование по качеству импортному? — Мы вышли на тот уровень, когда российские аналоги не уступают по качеству импортным моделям и при этом стоят в несколько раз дешевле. Различия есть, но в мелочах, которые не сильно влияют на надежность и функционал оборудования. Мы не пытаемся сэкономить в ущерб качеству, всегда выбираем лучшие материалы для изготовления. И мы всегда стараемся работать в рамках той цены, о которой договорились на берегу. Понимаем, что клиент рассчитывал на определенную сумму. Более того, с каждым партнером решаем финансовый вопрос в индивидуальном порядке. При необходимости готовы предложить гибкие условия. Другой важный плюс работы с отечественными компаниями — территориальная близость. Мы находимся на Дальнем Востоке, рядом с «рыбацкими» регионами. Это и один или близкий часовой пояс, и удобная логистика. Мы оперативно реагируем на запросы партнеров, что особенно важно в период путины. Если необходимо, тут же отправим деталь для замены или специалиста для ремонта. Импортозамещение действительно продолжает расти. Не только у нас на предприятии, а в целом по стране. Производители гарантируют качество, потребитель их выбирает. Так и развивается отечественная промышленность. — Вы сказали, что посетили не только заводы партнеров. Чем полезны выезды на предприятия, где стоит оборудование от других производителей? — Всегда интересно посмотреть, как реализуют проекты другие специалисты. Меня уже, конечно, удивить сложно, все решения понятны, но в мелочах всегда можно найти что-то интересное. Бывает, что одна небольшая деталь делает работу в разы эргономичнее. Бывает и такое, что некоторые полезные модификации придумывают не производители оборудования, а работники заводов. Зачастую они сами доводят механизмы своими силами до необходимого уровня, чтобы работать было удобнее. Также всегда отмечаю управленческие и организационные моменты. Процессы по большому счету на всех рыбоперерабатывающих заводах одни и те же: выловил, переработал, заморозил и отгрузил. Но на каждом предприятии свои методы работы и подходы к решению задач, и их важно учитывать и уважать. Гибкость — одно из ключевых правил взаимодействия с рыбаками. Конечно, командировки еще и возможность познакомиться с новыми людьми. Это не связано с продажами напрямую. Мы едем в первую очередь пообщаться, обрести полезные связи, контакты. Такая коммуникация помогает сформировать в целом представление о том, что сейчас происходит в отрасли. Еще один важный момент — знакомство с предприятием. Когда ты лично побывал на заводе во время активной фазы путины, то в дальнейшем, если к вам обратятся с предложением о сотрудничестве, вы будете разговаривать с человеком на одном языке. При таком раскладе станет намного комфортнее выстраивать дальнейший диалог. Ты уже знаешь, чем они занимаются, где находятся территориально, с какими проблемами сталкиваются и как их решают. Понимание особенностей производства очень важно для плодотворного сотрудничества. ДЕЛО — В ЛЮДЯХ — Что особенно сильно запомнилось вам из поездки? — Каждый раз, когда я оказываюсь в тех краях, понимаю, насколько сильные духом люди там живут. Они не просто ловят рыбу и зарабатывают деньги. Все — и руководители, и специалисты заводов — трудятся на благо страны. И каждый год я вижу, как развиваются мощности, строятся новые цеха, совершенствуются технологии. При этом изменения касаются не только производства. Предприятия создают комфортные условия для своих работников — строят новые столовые, общежития. Нельзя не упомянуть и про социальную ответственность. Развитие отдаленных регионов держится во многом на этих удивительных людях с особенной энергетикой и большим опытом. Компании активно участвуют в жизни близлежащих городов и поселков. Рыбаки помогают реализовывать различные социальные проекты: строят дома культуры, детские сады, организуют праздники. Также я заметил, что предприятия все чаще стали привлекать к работе студентов. Молодежи стало заметно больше на производствах. Мне кажется, это хорошая тенденция. Для студентов это возможность лучше узнать профессию, увидеть страну и в целом понять, что такое труд. Работа на рыбоперерабатывающих предприятиях действительно тяжелая, подходит не всем, но многие ребята потом все равно возвращаются. Мы и сами активно работаем с молодежью. Летом в цехах «Дальрыбтехцентра» студенты из вузов и колледжей проходят практику. Организуем экскурсии, в том числе для старшеклассников, которые определяются с будущей профессией, чтобы они увидели, как сегодня выглядит современное производство. Если мы хотим развивать промышленность в стране, важно показывать молодежи работу изнутри и популяризировать технические специальности.АО «Дальрыбтехцентр»
690012, Владивосток, ул. Калинина, 42
тел.: +7 (423) 277-95-95
e-mail: sale@drtc.ru
drtc.ru Арина БУРЛАКОВА, журнал Fishnews Октябрь 2025 г. Реклама
— Артем Георгиевич, в конце июля вы по традиции отправились в командировку в Камчатский край. Как прошла поездка в этом году? — Каждая моя командировка во время путины на Камчатку преследует множество целей. В этом году у меня была особенно насыщенная программа. Мне удалось побывать на 12 различных перерабатывающих заводах. Двигались от самого севера региона, до которого смогли добраться, на юг края вдоль западного побережья. Это были не только наши постоянные партнеры. Часть заводов я посетил в качестве гостя. Прежде всего, на эту путину мы ставили новое оборудование, и надо было посмотреть, как оно работает. Весной мы продолжили работу с «Колхозом Октябрь». В этом году изготовили для них и смонтировали линии переработки, разделки и укладки белой рыбы. В частности, поставили линии автоматической сортировки минтая. Производительность — до 100 тонн готовой продукции в сутки. Для «Витязь-Авто» мы модернизировали завод в поселке Озерновский. Сделали перепланировку цеха, поставили новое оборудование и произвели шеф-монтаж. Поставили новые линии укладки и транспортировки противней на забивку/выбивку скороморозильных плиточных аппаратов. Также усовершенствовали линии глазировки, упаковки и транспортировки готовой продукции на склад. Теперь производительность предприятия достигает 200 тонн готовой продукции в сутки. — Какие еще проекты вы реализовывали в этом году? География заказов осталась прежней? — Продолжаем работу на заводе Северо-Курильской базы сейнерного флота (СК БСФ). В прошлом году мы сделали им укладку и обвязку морозильных шкафов. В этом году помогаем модернизировать участок разделки белой рыбы. Рассчитываем повысить суточную производительность. После цунами, обрушившегося на побережье Северо-Курильска, это предприятие пострадало. Завод устоял, но требуется серьезное восстановление: некоторые цеха затопило, часть оборудования повреждена. Несмотря на это, сотрудничество не приостановилось. Работа продолжается. Также на Сахалине реализовали проект для компании «Дельта». Сделали им оборудование для работы с красной рыбой. Еще один крупный «лососевый» проект мы реализовали с компанией «Инвестстрой». Поставили комплекс, который позволил повысить производительность и технологичность операций по фасовке, укладке, взвешиванию и отводу противней с рыбой на заморозку. Кроме того, в этом году плотно сотрудничали с «Доброфлотом». Сейчас компания строит несколько новых заводов в Приморье. В этом году мы отправили большую партию различного серийного оборудования на новое предприятие в Находке, построенное под инвестиционные квоты. В том числе поставили минтаевые машины и оборудование для глазировки. Это только часть заказа. Ранее мы уже отправляли им технику и продолжим сотрудничество в 2026 году. На Камчатке поставили на завод «Заря» усовершенствованные линии по переработке лосося. У клиента были опасения: до модернизации у них стояли машины, работа которых требовала активного участия человека. Они считали, что это надежнее. Но в итоге оборудование достойно показало себя во время путины. После модернизации выход готовой продукции составляет до 300 тонн в сутки. Ежегодно к нам поступают заказы из самых разных регионов России. Например, в этом году мы уже отправляли свою продукцию в Сочи, Краснодар и Мурманск. Но это малые и средние проекты. Основные регионы-заказчики остаются прежними: Сахалинская область, Камчатка, Хабаровский край и Приморье. Больше обычного в этом году поступило заказов из Хабаровского края. Работали там сразу на нескольких заводах. Кому-то сделали цех с нашим технологическим оборудованием, кому-то отправили по запросу отдельные позиции. Несмотря на изначальные скромные ожидания, работа в первом полугодии была очень насыщенной. Заказов было много, в том числе и от лососевиков. Переработчики красной рыбы остаются нашими основными заказчиками. Мы полагали, что из-за неудачной прошлогодней путины и грядущего перезаключения договоров на участки рыбаки будут аккумулировать финансы и менее активно инвестировать в модернизацию. Кредиты тоже сегодня мало кто рискует брать. Тем не менее работы было достаточно. Компании все равно стремятся развивать свои производства. — Почему вы стараетесь лично выезжать на объекты? Ведь ежегодно на монтаж и пусконаладочные работы отправляется ваша команда, которая может дать обратную связь? — Потому что каждый человек по-разному оценивает работу машин. Чтобы действительно разобраться, насколько эффективно функционирует техника, лучше самостоятельно приехать и увидеть сильные и слабые стороны своего оборудования. У меня появляется возможность лично пообщаться с сотрудниками предприятия и узнать из первых уст, как справляется техника, насколько она удобна в эксплуатации, что нравится, а что нет. Такая обратная связь играет огромную роль для дальнейшего совершенствования оборудования. Также в этих поездках я общаюсь и с руководителями предприятий. Такие встречи позволяют оставаться в курсе происходящего в рыбной отрасли и поддерживать теплые, доверительные отношения. РАЗВИТИЕ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ — Сегодня все больше предприятий старается максимально автоматизировать производство. Почему? — Предприятия сталкиваются с серьезной проблемой — дефицитом трудовых ресурсов. Специалистов не хватает ни качественно, ни количественно. Это касается не только рыбной отрасли, но и в целом производства в стране. Очевидно, сейчас нужно бороться за эффективность производства, чтобы оставаться конкурентоспособным. Для этого надо снижать зависимость от людских ресурсов и увеличивать выпуск товарной продукции. Логичное решение — повышение эффективности за счет автоматизации. ДРТЦ тоже следует этой тенденции и постоянно обновляет свои мощности. — А что насчет номенклатуры изделий? Улучшаете ли вы характеристики уже существующего оборудования? — Мы постоянно улучшаем свою продукцию. Нужно, чтобы каждый год техника совершенствовалась. Самые большие изменения претерпевают опытные образцы. Затем переделок становится все меньше, чаще занимаемся точечной доводкой. А когда машина полностью справляется с поставленными задачами, начинается работа над повышением надежности и удобством эксплуатации. Учитывая опыт прошлых лет и отзывы клиентов, мы постоянно модернизируем оборудование. Где-то меняем качество элементной базы. Если остались недовольны надежностью покупного изделия, то на следующий год ищем нового поставщика. Иногда что-то меняем в конструктиве оборудования. Так, мы продолжаем развивать лососевое направление. На сегодняшний день у нас есть весь перечень номенклатуры для первичной переработки красной рыбы: рыбонасос, приемное отделение, разделочное оборудование, икорные машины, оборудование для оттайки и глазировки, обвязка морозильных шкафов. Поэтому сейчас вполне реально создать высокотехнологическое производство с использованием только отечественного оборудования. Опыт таких проектов у нас уже есть. — Уступает ли отечественное оборудование по качеству импортному? — Мы вышли на тот уровень, когда российские аналоги не уступают по качеству импортным моделям и при этом стоят в несколько раз дешевле. Различия есть, но в мелочах, которые не сильно влияют на надежность и функционал оборудования. Мы не пытаемся сэкономить в ущерб качеству, всегда выбираем лучшие материалы для изготовления. И мы всегда стараемся работать в рамках той цены, о которой договорились на берегу. Понимаем, что клиент рассчитывал на определенную сумму. Более того, с каждым партнером решаем финансовый вопрос в индивидуальном порядке. При необходимости готовы предложить гибкие условия. Другой важный плюс работы с отечественными компаниями — территориальная близость. Мы находимся на Дальнем Востоке, рядом с «рыбацкими» регионами. Это и один или близкий часовой пояс, и удобная логистика. Мы оперативно реагируем на запросы партнеров, что особенно важно в период путины. Если необходимо, тут же отправим деталь для замены или специалиста для ремонта. Импортозамещение действительно продолжает расти. Не только у нас на предприятии, а в целом по стране. Производители гарантируют качество, потребитель их выбирает. Так и развивается отечественная промышленность. — Вы сказали, что посетили не только заводы партнеров. Чем полезны выезды на предприятия, где стоит оборудование от других производителей? — Всегда интересно посмотреть, как реализуют проекты другие специалисты. Меня уже, конечно, удивить сложно, все решения понятны, но в мелочах всегда можно найти что-то интересное. Бывает, что одна небольшая деталь делает работу в разы эргономичнее. Бывает и такое, что некоторые полезные модификации придумывают не производители оборудования, а работники заводов. Зачастую они сами доводят механизмы своими силами до необходимого уровня, чтобы работать было удобнее. Также всегда отмечаю управленческие и организационные моменты. Процессы по большому счету на всех рыбоперерабатывающих заводах одни и те же: выловил, переработал, заморозил и отгрузил. Но на каждом предприятии свои методы работы и подходы к решению задач, и их важно учитывать и уважать. Гибкость — одно из ключевых правил взаимодействия с рыбаками. Конечно, командировки еще и возможность познакомиться с новыми людьми. Это не связано с продажами напрямую. Мы едем в первую очередь пообщаться, обрести полезные связи, контакты. Такая коммуникация помогает сформировать в целом представление о том, что сейчас происходит в отрасли. Еще один важный момент — знакомство с предприятием. Когда ты лично побывал на заводе во время активной фазы путины, то в дальнейшем, если к вам обратятся с предложением о сотрудничестве, вы будете разговаривать с человеком на одном языке. При таком раскладе станет намного комфортнее выстраивать дальнейший диалог. Ты уже знаешь, чем они занимаются, где находятся территориально, с какими проблемами сталкиваются и как их решают. Понимание особенностей производства очень важно для плодотворного сотрудничества. ДЕЛО — В ЛЮДЯХ — Что особенно сильно запомнилось вам из поездки? — Каждый раз, когда я оказываюсь в тех краях, понимаю, насколько сильные духом люди там живут. Они не просто ловят рыбу и зарабатывают деньги. Все — и руководители, и специалисты заводов — трудятся на благо страны. И каждый год я вижу, как развиваются мощности, строятся новые цеха, совершенствуются технологии. При этом изменения касаются не только производства. Предприятия создают комфортные условия для своих работников — строят новые столовые, общежития. Нельзя не упомянуть и про социальную ответственность. Развитие отдаленных регионов держится во многом на этих удивительных людях с особенной энергетикой и большим опытом. Компании активно участвуют в жизни близлежащих городов и поселков. Рыбаки помогают реализовывать различные социальные проекты: строят дома культуры, детские сады, организуют праздники. Также я заметил, что предприятия все чаще стали привлекать к работе студентов. Молодежи стало заметно больше на производствах. Мне кажется, это хорошая тенденция. Для студентов это возможность лучше узнать профессию, увидеть страну и в целом понять, что такое труд. Работа на рыбоперерабатывающих предприятиях действительно тяжелая, подходит не всем, но многие ребята потом все равно возвращаются. Мы и сами активно работаем с молодежью. Летом в цехах «Дальрыбтехцентра» студенты из вузов и колледжей проходят практику. Организуем экскурсии, в том числе для старшеклассников, которые определяются с будущей профессией, чтобы они увидели, как сегодня выглядит современное производство. Если мы хотим развивать промышленность в стране, важно показывать молодежи работу изнутри и популяризировать технические специальности.АО «Дальрыбтехцентр»
690012, Владивосток, ул. Калинина, 42
тел.: +7 (423) 277-95-95
e-mail: sale@drtc.ru
drtc.ru Арина БУРЛАКОВА, журнал Fishnews Октябрь 2025 г. Реклама