Как в Калуге на бывшем заводе VW собирают кроссоверы Tenet: репортаж с производства
На бывшей сборочной площадке Volkswagen под Калугой снова кипит жизнь. Теперь здесь выпускают автомобили под совершенно новой маркой Tenet, которая, как стало известно в феврале 2025 года, имеет китайские корни. Проектом возрождения завода занимается российский «АГР Холдинг» в партнерстве с компанией Defetoo. Как сообщает Autonews, партнеры не только наладили выпуск, но и ведут научно-исследовательские работы в рамках долгосрочной стратегии. Название бренда Tenet, по официальной информации, является акронимом фразы «Take Every New Experience Together», что переводится как «Вместе к новым свершениям».
Темпы перезапуска впечатляют. Производство полного цикла стартовало 12 августа 2025 года, и всего за три с небольшим месяца с конвейера сошло более 30 тысяч автомобилей. За это время удалось не только переналадить оборудование и выпустить тестовую партию, но и откалибровать все посты под три разные модели, наладив серийное производство. Огромные парковки индустриального парка Грабцево, заставленные новыми кроссоверами, служат лучшим подтверждением того, что процесс идет полным ходом.
Наследие и инновации
Запуск производства был бы невозможен без серьезной модернизации. Хотя проект реконструкции цехов разрабатывался еще в 2024 году, основное оборудование начали поставлять только в марте 2025-го. За короткий срок были обновлены производственные линии и внедрены современные IT-системы для управления всеми процессами. Это позволило в сжатые сроки освоить выпуск машин на уровне, достойном серийного производства.
На сегодняшний день завод работает по полному циклу, включая сварку и окраску кузовов. А вот штамповочный цех пока не запущен, поэтому все кузовные детали поставляются из Китая. Логистика выстроена сложная и многогранная: комплектующие, включая двигатели и другие узлы, доставляются морским, железнодорожным, воздушным и автомобильным транспортом, чтобы обеспечить бесперебойную работу конвейера.
Танец роботов и огня
Сердце завода - это сварочный цех. Его перестроили практически с нуля и оснастили самым современным оборудованием. Уровень автоматизации здесь достигает 90%, ведь кузов - основа будущего автомобиля, от которой зависит и безопасность, и комфорт. Человеческий фактор сведен к минимуму, а самые сложные операции выполняют роботы. Особенно захватывающе выглядит процесс сварки боковин с полом и крышей: гигантская механическая рука вращает остов кузова в разных плоскостях, останавливаясь на доли секунды, чтобы сделать точечный «укус» электродом, осыпая все вокруг фонтанами искр.
В цеху царит почти стерильная чистота. Немногочисленные сотрудники в светлых комбинезонах лишь подают заготовки и контролируют работу автоматов. Здесь трудятся 332 робота и 30 клеевых станций. Качество - превыше всего. Перед запуском серии было изготовлено 200 предсерийных кузовов. Пятьдесят из них прошли через детальные измерения и даже разрушающие тесты, чтобы исключить любые дефекты геометрии. Каждый кузов проверяется по 2100 параметрам, а навесные детали сканируются по 20 миллионам точек.
Акробатика в покрасочной камере
После сварки кузов отправляется в покрасочный цех, который также прошел масштабную модернизацию. Здесь он проходит через несколько этапов подготовки: обезжиривание, фосфатирование и нанесение катафорезного грунта. Все процессы нанесения грунта, краски и лака полностью автоматизированы, этим занимаются 57 роботов. На один автомобиль уходит более 32 кг различных покрытий и защитных составов.
Есть и своя изюминка. При нанесении катафорезного грунта используется прогрессивная технология RoDip. Кузов, погружаясь в 26-метровую ванну, совершает полный оборот вокруг своей оси, словно акробат. Это позволяет защитному составу проникнуть абсолютно во все скрытые полости. На заводе уделяют особое внимание антикоррозионной защите для суровых российских условий. Толщину лакокрасочного покрытия увеличили со стандартных 90 микрон до 120-130. Кроме того, днище и скрытые полости дополнительно обрабатываются воском.
Финальные штрихи и строгий контроль
Окрашенный кузов прибывает на финальный этап - в сборочный цех. Здесь доля ручного труда значительно выше, хотя и тут есть свои роботы и манипуляторы. Цех напоминает огромный конвейер, где вокруг медленно движущихся автомобилей работают люди. Средний возраст сотрудников - 38 лет, и что примечательно, многие из них - бывшие работники Volkswagen, вернувшиеся на родное предприятие со стажем более десяти лет.
На каждом этапе производства автомобиль проходит тщательную проверку. За это отвечает специальный «Департамент качества». В его арсенале - измерительная лаборатория, аналитический центр, камеры лазерной диагностики и вибростенды. Каждая машина проходит через дождевую камеру для проверки герметичности. Все это делается для того, чтобы покупатель получил надежный и долговечный автомобиль. Сегодня завод выпускает три модели кроссоверов: Т4, Т7 и Т8. А в 2026 году на конвейер должен встать флагманский Т9.