Как работать еще лучше? Производительность труда в области выросла на 72%

«Производительность труда». К этому национальному проекту Ленинградская область присоединилась в 2020-м. Прошел всего год, но сделано немало. Утверждена обширная программа, создан региональный центр компетенций, заключен целый ряд соглашений. А главное – на производствах внедряются бережливые технологии, растет прибыль. Сокращаются издержки, простои, нагрузка, снижается себестоимость выпускаемой продукции, что повышает ее конкурентоспособность. При этом власти, федеральные и местные, помогают участникам программы не деньгами, а идеями. Как же оптимальные методики позволяют компаниям, комбинатам 47-го региона выйти на новый уровень?

Одним из его участников стал Завод высотных конструкций, расположенный в Гатчине. С помощью проекта на одном из участков предприятия на 72% повысилась производительность труда и на 50% увеличился выпуск продукции. Как удалось достичь таких результатов?

Скрытые резервы

Завод работает уже 11 лет и на сегодняшний день входит в число крупнейших производителей подъемного оборудования в России. Под маркой «Новая высота» выпускаются лестницы, стремянки, вышки, подмости, трапы-переходы, а также дополнительные аксессуары и комплектующие. Ассортимент включает в себя более 400 наименований.

В нацпроект завод вошел в феврале 2021-го. В качестве пилотного был выбран участок, где делают стремянки, что составляет 35% общей выручки предприятия.

Как же шла оптимизация? Сначала в цехе появились эксперты Федерального центра компетенций. Совместно с рабочей группой завода они занялись диагностикой текущего состояния, выявили проблемы и составили детальный план, как их устранить.

«Весь ход производства мы зафиксировали на видео и детально проанализировали, – рассказал эксперт Федерального центра компетенций Евгений Рулев. – Оказалось, например, что подразделения действуют не всегда согласованно, а между оборудованием слишком большое расстояние. Также выяснилось, что его переналадка занимала до шести часов, и каждый сотрудник при этом действовал самостоятельно. Мы разработали стандарт переналадки с привлечением второго оператора, что позволило сократить длительность процесса с 397 минут до 176. Поставили и специальную линейку – с ее помощью оператор определяет длину профиля и настраивает механизмы сразу под конкретный размер. Решение простое, а экономия времени огромная».

Изменили эксперты и еще одну техническую операцию – перенесли линию покраски и встроили ее в поток. Если раньше приходилось ждать, то сейчас, пока сохнет краска, маляры могут приступать к сборке уже новой партии стремянок. В итоге производительность труда только за счет правильной организации одного звена выросла на 50%.

«Проект нам очень понравился, – подтвердил генеральный директор завода Егор Ручкин. – В его рамках мы обучили уже собственных тренеров, которые будут распространять полезный опыт. Хорошо, когда рядом есть такие консультанты. Даже когда появляются сомнения, благодаря совместной работе решения принимаются гораздо быстрее и эффективнее. Планируем до 2024 года распространить программу и на другие участки – заготовительный, инструментальный и т. д.»

Хорошо работать – выгодно!

Результаты впечатляют. Если раньше в среднем один рабочий на участке собирал в час немногим больше одной стремянки, то сейчас – без малого две. Также за полгода действия проекта уменьшилась доля ручного труда, выросла квалификация персонала и объем выпускаемой продукции. Внедрение бережливых технологий помогло Заводу высотных конструкций на 50% увеличить объем выпуска продукции. Соответственно, стала больше зарплата: хорошо работать – выгодно! Повысилась и эффективность оборудования – с 47 до 61 процента.

«Мы перестроили работу ряда подразделений, нашли резервы, – говорит руководитель отдела по развитию производственных систем Сергей Кудряшов. – Есть специальный стенд, куда записываются вопросы, предложения. Каждый день их изучают мастер и представитель службы главного инженера. За продуктивные идеи администрация стимулирует, в том числе предусмотрено денежное вознаграждение».

Изменения положительно повлияли и на конкурентоспособность продукции, рентабельность производства. Оборудование было по-новому размещено, появилась обратная связь, продуман стандарт описания проблем. По-другому стали подходить и к ситуациям, когда допущен брак. Теперь каждый такой случай оформляется документально, подробно выясняются причины сбоя.

«Нам было важно увидеть проблемы, которые мешают эффективной работе, – уточнил Евгений Рулев. – Ведь главная цель – посмотреть на процесс с другой стороны, разглядеть возможности, которые скрыты за привычным течением дел. Сотрудники центра компетенций постарались проанализировать каждую операцию – для чего она нужна, почему выполняется так, а не по-другому? Часто мешают ненужные согласования. Наша задача – заметить недостатки, их устранить и помочь предприятию подняться на новую ступень».

Обучить бережливым технологиям

Заместитель председателя правительства Ленинградской области, председатель комитета экономического развития и инвестиционной деятельности Дмитрий Ялов:

«Цель нацпроекта – к 2024 году обеспечить ежегодный пятипроцентный рост производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики. К реализации программы в Ленинградской области уже присоединились 39 предприятий, 15 из них завершили активную полугодовую стадию проекта и самостоятельно внедряют бережливые технологии на других линиях. Среди «пионеров» были такие предприятия, как «Респираторный комплекс», «Рэмос-Альфа», «Готэк Северо-Запад», Выборгский судостроительный завод, «Любимый край», ряд предприятий агропромышленного комплекса – птицефабрики «Роскар», «Синявинская», МПЗ «Русско-Высоцкое» и другие. Сегодня проект активно идет на предприятии «Круглый год», цветочном комплексе «Новая Голландия», «Аттике», «Торусе», «Петербургцементе». В целом планируется подключить к проекту более 100 региональных производств и обучить инструментам бережливого производства свыше 1300 сотрудников.

Чтобы нацпроект заработал, мы приняли ряд решений. Во-первых, все предприятия-участники получили возможность воспользоваться инвестиционным налоговым вычетом – это привлекательный механизм поддержки для коллективов, где проводят модернизацию. Также совместно с экспертами Федерального центра компетенций создали Фабрику процессов. Ее специалисты помогают внедрять бережливые технологии и оптимальные методы работы не только на предприятиях, но и в государственных учреждениях. Для сотрудников предприятий в правительстве Ленинградской области прошел семинар, где на конкретных примерах было показано, из чего складывается производительность труда.

Как формируется положительный эффект от передовых технологических и управленческих решений? Один из ярких примеров – Завод высотных конструкций в Гатчине. На базе локального производственного процесса показано, как максимально эффективно он может быть организован. На предприятии прошли обучение лидеры, которые дальше тиражируют этот опыт на других линиях. Это положительно повлияло на конкурентоспособность продукции, рентабельность производства. И число участников проекта растет».

Стать лидером отрасли

Предприятия Ленобласти могут принять участие во Всероссийском чемпионате по производительности. 27 сентября стартовал Второй всероссийский чемпионат по производительности. До 1 октября проходит предварительный этап. Более 1000 участников из 85 регионов России, среди которых топ-менеджеры производственных компаний, руководители региональных центров компетенций, а также старшекурсники ведущих вузов, смогут побороться за звание самых эффективных менеджеров страны. В прошлом году одним из финалистов соревнований стала команда Тосненского комбикормового завода.

Задача команд – применяя инструменты повышения эффективности, вывести свое виртуальное предприятие в лидеры отрасли. Лучшие встретятся 12 ноября в национальном финале в Москве. Заявки на участие в чемпионате можно подать на сайте liderypro.ru/championship.