Как в Елабуге собирают автомобили Sollers и причем здесь «Аурус»
Российская компания «Соллерс» в автобизнесе с 2000 года — с приобретения бренда УАЗ. В 2006 году началось партнерство по сборке грузовиков Isuzu. Два года спустя в России стартовал совместный проект по производству и продаже коммерческих автомобилей Fiat Ducato, а в 2011‑м было запущено предприятие по выпуску Ford Transit.
Все эти иностранные марки в прошлом году покинули российский рынок, а Sollers остался. И организовал сборку машин под собственным брендом. Легкий компактный грузовичок Argo выпускается на заводе в Ульяновске, а в Елабуге наладили производство «Атлантов». Крупноузловая сборка (DKD) автомобилей Sollers была запущена в ноябре 2022 года, а уже в июле 2023‑го модель Atlant стали выпускать по технологии полного цикла (CKD). Причем на тех же мощностях, что и Ford Transit.
В декабре 2021 года мы побывали на заводе в Елабуге (см. «Автопарк» № 1/2022) и прошлись по производственным цехам, где собирались машины с синим овалом на эмблеме. Интересно сравнить, что здесь происходит сейчас. Sollers Atlant делают в том же производственном комплексе, что и предшественника. Выполняют аналогичный набор сварочных, окрасочных и сборочных операций. То есть сначала штамповка поступает на линию сварки, где за дело берутся роботы — иначе должного качества попросту не достичь. Затем на кузова навешивают полный набор дверей и отправляют на окрасочный участок, где их и грунтуют, и красят. После этого будущие «Атланты» попадают на сборочную линию, где от поста к посту получают полную комплектацию, начиная от деталей салона и заканчивая установкой пластиковых колпаков на колесные диски. Интересно, что для внутризаводской логистики используются интеллектуальные тележки-роботы, которые обеспечивают перемещение комплектов запасных частей к необходимым точкам конвейера. Например, такие транспортеры доставляют на сборочный конвейер колеса в сборе.
Впрочем, завод в Елабуге всегда отличался высокой культурой производства. На первый взгляд и сегодня здесь все как с Ford Transit, но, на самом деле, в технологическом процессе производства Sollers Atlant появились свои нюансы. Например, их антикоррозионная обработка более тщательная. Она включает не только электрохимическое фосфатирование металла, но и восковое покрытие после окраски. Причем, противокоррозионную мастику наносят на все поверхности, включая колесные арки и пороги. Такого не практикуется у ставшего прообразом для «Атланта» JAC Sunray (как не практиковалось и у Ford Transit российской сборки). Слой лакокрасочного покрытия получается вдвое толще (120 мкм против 60 на фургонах JAC), а роботы наносят краску не только снаружи, но и изнутри. Кстати, на данный момент завод Sollers — единственный производитель легкого коммерческого транспорта в России, способный осуществлять роботизированную окраску внутренней части кузова. Это неудивительно, ведь вместе с «Атлантами» на заводе красят «Аурусы»!
По мнению инженеров «Соллерс» окраска «Атлантов» более долговечная, полностью отвечающая особенностям российского климата. Поэтому компания-производитель раздумывает над увеличением срока гарантии на лакокрасочное покрытие до семи лет.
Важнейшая тема — контроль качества продукта. Аудит здесь многоступенчатый, в том числе и выборочный, который заключается в проверке геометрии готового кузова. Этим занимаются в лаборатории, которая оснащена оптической измерительной системой Zeiss. Оборудование импортное, а ПО — российское. Его, как и весь софт, используемый на заводе, создали инженеры «Соллерс», чтобы не зависеть от внешних факторов. И правильно сделали. Благодаря этому переналадка конвейера с одной модели на другую заняла считанные недели.
В одном из помещений кузова «Атлантов» проверяют на герметичность: закрывают с помощью экранов и заглушек, создают внутри вакуум, а потом стараются найти места утечек воздуха. Подобная проверка важна не только с точки зрения защиты от попадания в салон загрязненного воздуха, но и с точки зрения шумоизоляции. В общем, между герметичностью кузова и комфортом — прямая зависимость.
Качество поверхностей кузова проверяют в световом туннеле, обеспечивающем равномерное освещение и предотвращающем появление слепых зон. Это означает, что рабочим не нужно постоянно поднимать и опускать голову, чтобы как следует осмотреть все контуры кузова.
Финальный контроль качества автомобилей производится на расположенной рядом со сборочным цехом небольшой трассе. Здесь имитируются разные типы дорожных неровностей, начиная от бельгийской брусчатки и заканчивая здоровенными колдобинами. Если при этом у водителя-испытателя возникают подозрения на излишний скрип, стук или вибрацию, связанную с некачественной сборкой, то такую машину ждет дополнительная проверка на гидравлическом вибростенде, моделирующем воздействие дороги на подвеску.
Словом, на заводе в Елабуге есть все необходимые составляющие для качественного производства и для его финального контроля.
Еще одна важная деталь, характеризующая самодостаточность производства. Здесь в Елабуге применяются технологии дополненной реальности, которые позволяют оперативно решать возникающие инженерные проблемы с дистанционным привлечением специалистов, которые могут находиться, например, в Центре продуктового развития и НИОКР на базе инновационного технопарка «Идея»
А что дальше? Конечно, у любого завода должен быть потенциал роста. И помимо средств автоматизации необходима еще и высокая степень локализации. В этом процессе компания «Соллерс» исходит, прежде всего, из экономической целесообразности. Например, кузовная штамповка будет локализована, но не вся и постепенно: процесс начнется со второго квартала 2024 года. Тогда же «Атланты» получат и отечественную 6‑ступенчатую коробку передач. Ее выпуском на Заволжском моторном заводе займется ООО «Соллерс производство трансмиссий», получившее займ от Фонда развития промышленности. Общий объем производства по проекту составит семь тысяч МКП в 2024 году с последующим ростом до 50 тысяч агрегатов в год.
А дизели для «Атлантов» объемом 2,7 л, мощностью 150 л. с. будут локализованы на том же моторном заводе в Елабуге, где раньше выпускали бензиновые двигатели Sigma для производимых в былые годы в России Ford Focus, Kuga и EcoSport. Как рассказали нам на заводе, тестовая сборка этих моторов уже ведется.
Второй дизель рабочим объемом 1,9 л и мощностью 130 л. с., которым оснащаются «Атланты» с короткой колесной базой, из-за малого выпуска таких версий «Соллерс» локализовывать не планирует. Но, вполне возможно, его заменит готовящийся к производству более легкий турбодизель, которым оснащают компактный грузовичок Sollers Argo.
Что касается планов по наращиванию модельной линейки «Атлантов», то на сегодня она практически сформирована и включает цельнометаллический фургон с тремя вариантами колесной базы полной массой от 2,5 до 4,2 тонны. Также в продуктовую линейку войдут несколько версий шасси, кузова для которых делаются буквально в соседнем корпусе, на предприятии «СТ Алабуга». А еще потребителям предложат 15‑местный микроавтобус, грузопассажирскую и рефрижераторную версию цельнометаллического фургона.
Но и это еще не все. В начале следующего года на рынок выйдет короткий 8‑местный микроавтобус, а в перспективе ожидается появление полнопривод-ных версий «Атлантов». Что касается последнего, на заводе планируют использовать опыт, накопленный при производстве Fiat Ducato 4х4. Современный потребитель стал необычайно требователен. Ему необходим автомобиль, подходящий для решения конкретных, а иногда и узкоспециализированный задач. В результате производство вынуждено подстраиваться под нужды клиента — говорят на заводе.
На этот год «Соллерс» запланировал изготовить порядка 10 тыс. малотоннажников. Речь идет о двух моделях. Но поскольку конвейер по производству Sollers Argo запустили в Ульяновске только в начале сентября, львиная доля от упомянутого количества придется на «Атланты».